线缆产品生产技术发展趋势分析

第一节 产品生产技术发展现状

我国铝矿的含硅量较高，造成铝导体导电率低，不符合电工用铝导体的要求。但在含硅较高铝中加入稀土，稀土元素以置换固溶方式与硅一起溶入杂质相，减少铝固溶体中硅的含量，降低了硅对铝导体的不良影响。

我国二十世纪八十年代中期实现了在铝连铸连轧的工业化生产条件下用稀土处理含硅较高的非电工用铝。这种电工铝导体性能优良，可达到国内、外同类标准的要求，具有很高的技术经济效益。另外在生产铝镁硅合金和铝镁合金中加入稀土元素，不仅可以细化晶粒，改善加工性能，而且能提高抗拉强度、疲劳强度、耐热、耐腐蚀等性能。

国内电线电缆企业都先后开发了高导电稀土铝合金钢芯铝绞线、稀土钢芯铝绞线和稀土铝绞线产品。从80年代至今，电线电缆企业一直应用稀土技术进行铝杆生产，达到了电工用铝的技术要求，就目前来讲所生产的钢芯铝绞线的铝全部是应用了稀土技术。

第二节 产品生产工艺特点或流程

1、生产的主要工艺

电线电缆是通过拉制、绞制、包覆工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。三种工艺具体说明如下：

1）拉制

在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具（压轮），金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。

2）绞制

为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。

3）包覆

根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：

（1）挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。

（2）纵包：橡皮、皱纹铝带材料。

（3）绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。

（4）浸涂：绝缘漆、沥青等

2、塑料电线电缆制造的基本工艺流程

1）铜、铝单丝拉制

电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。

2）单丝退火

铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化。

3）导体的绞制

为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。

为了减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在绞合导体的同时采用紧压形式，使普通圆形变异为半圆、扇形、瓦形和紧压的圆形。此种导体主要应用在电力电缆上。

4）绝缘挤出

塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要技术要求：

（1）偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志，大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。

（2）光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题。

（3）致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。

5）成缆

对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形。绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭方式。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。

大部分电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。

6）内护层

为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。

7）装铠

敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内钢丝铠装的结构型。

8）外护套

外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套。

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