专业性
责任心
高效率
科学性
全面性
第一节 产品定义及发展历程
1、产品定义
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
重机行业规定，凡是需要1000t以上锻造水压机生产的自由锻件，可被称为大型锻件。
锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。
2、发展历程
早在1934年日本入侵我国东北以后，就在沈阳、大连建立机械厂安装了20MN、40MN自由锻水压机生产大锻件。1945年日本战败以后，这些锻造设备被友军拆走了。由中国人自已设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的时间不长，仅有50多年的历史。现在回顾我国设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的历史，基本上分以下几个阶段：
（1）恢复时期（1949~1952年）
这3年，我国的锻造工业是处于修旧、利废和搞建设的创业前期。
1945年日本战败投降以后，向我国赔偿了一批锻造设备，有10MN、12MN、20MN自由锻水压机各1台、30MN自由锻水压2台，5t蒸汽锤2台，以及3t以下蒸汽锤约5台。这些设备一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。
1949年10月1日中华人民共和国成立以后，政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位，并进行修复，设计和建造厂房，砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。（中国锻压网首发，www.duanxie.cn）这批锻造设备虽然已经阵旧，锻造水压机大部份是蒸汽增压式，结构落后、性能较差，但都是当时的“国宝”，在创业时期为制造大型机器设备提供大锻件。
（2）创业时期（1953~1957年）
1953年首先将日本赔偿散存在鞍山的20MN自由锻水压机修复，在沈阳重机厂安装投产，这是我国第一家生产大型锻件的企业，也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。通过对日本赔偿水压机的修配工作，成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。
1953~1957年我国进入第一个5年计划，在苏联援建的几个企业中，有8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN自由锻水压机约8台。
1954年将日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后，在我国自已设计建设的太原重型机器厂安装试生产。另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。
1957年在太原重型机器厂还安装了两台水压机，一台是从捷克进口的30MN水压机，该压机原是上海101厂用作封头热压，因整个建设项目取消，而压机己同捷克签订购货合同并投产，若取消合同，经济损失较大，只能改作自由锻造，因此该30MN水压机立柱间距呈四方形（注：作为自由锻水压机立柱间距为长方形），该压机于1990年拆除，改用太重自已制造的31.5MN自由锻水压机，该压机于2005年拆除，又改用自制45MN自由锻水压机代替。
1957年在太原重机厂同时安装一台25MN自由锻水压机，该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。原压机缺少底座，立柱有较深伤痕，机加工后直径减小，经核算改为25MN。由于该压机为蒸汽增压式，同车间还有捷克30MN水压机，生产任务不多，基本设有开动，约于1989年拆除，去向不明。
在1958年大跃进年代，太重自行设计的31.5MN自由锻水压机尚未投产，而沈重有25MN自由锻水压机全套图纸，先后制造约10台供各厂使用，这就是我国25MN自由锻水压机的来历。
在建设第一重型机器厂时，苏联原设计仅有8MN，12.5MN自由锻水压机各一台。我国政府提出重机厂无大型锻造水压机将不能生产大型机器设备，大锻件不能靠进口的意见后，苏联改变了设计，增加从捷克进口的60MN自由锻水压机一台。在厂房建设完成后，将日本赔偿的另一台30MN自由锻水压机修复，安装在车间端部，由于该锻造水压机周边面积太紧无法生产，一直处于闲置状态，于1968年拆迁到洛阳矿山机器厂，该30MN自由锻水压机迄今仍在运行。
创业时期仅沈阳重机厂20MN自由锻水压机生产大锻件，产量约5000t。其他锻造水压机尚处于建造厂房和安装设备阶段。创业时期安装的自由锻水压机都从国外进口。
在这段时期，我国派出一批工人、技术人员和管理干部到苏联乌拉尔重机厂、新克拉马托重机厂学习大型锻件的生产工艺和管理经验，回国后分派到各重机厂的水压机车间工作，为我国的大锻件生产打下了扎实基础。
（3）发展时期（1958~1975年）
经过第一个五年计划的建设，各行各业都得到很大发展，从1958年起我国的经济进入大发展时期，为满足矿山、冶金、轧钢、电站、石化、造船等工业所需大型锻件，由中国自已设计、制造了10MN、12.5MN、16MN、20MN、25MN、30MN、60MN、80MN、125MN自由锻水压机40多台。
自1958年起，主管我国机械设备生产的第一机械工业部，为满足机械工业发展所需大型锻件，除在其部属企业增加自由锻水压机的同时，还在几个行政区规划建设北京铸锻中心（后改为北京第二通用机械厂、北京重型机器厂）、天津铸锻中心（后改为天津重型机器厂）、武汉铸锻中心（后移交给六机部，现名武汉重工铸锻有限责任公司）、合肥铸锻中心（后改为合肥重型机器厂、合肥铸锻厂）、陕西铸锻中心（后改为陕西重型机器厂），这些铸锻中心都有12.5MN、25MN自由锻水压机各一台，仅合肥铸锻中心有一台12.5MN自由锻水压机。当时规划布点铸锻中心目的是搞地区性的大型锻件专业化协作基地，但后来由于受其他原因的影响，这些铸锻中心逐渐发展成为具有制造机械产品综合功能的重机厂，使本来计划搞专业化协作生产大型锻件成为泡影。
之后在“大而全、小而全”以及要在每个省都要建成一个不同规模等级和不同技术水平、又能自行配套的工业体系的基本建设思想指导下，在一些省市建设重机厂安装16MN或12.5MN自由水压机，如杭州重机厂、长沙重机厂、济南重机厂、昆明重机厂、福建三明重机厂、吉林重机厂、金州重机厂、常州锻造厂等。
1958年广东省在建设广州重机厂时，首先采用由沈阳重机厂制造的25MN自由锻水压机。
1959年开始筹建第二重型机器厂，拟新增8MN、16MN、20MN、31.5MN、60MN、120MN自由锻水压机共6台，后来因缩减产品生产纲领，相应减少自由锻水压机数量，调整为12.5MN、31.5MN、120MN共3台，之后因承担钢管厂心棒的锻造，又增加16MN自由锻水压机1台。1961～1963年国民经济处于调整时期，二重停建。但120MN自由锻水压机、315吨锻造吊车，早在1954年就向捷克订货，约于1960年运到二重，为防止设备变形、锈蚀，1964年国家决定先建造水压机厂房，安装120MN自由锻水压机和2台315吨锻造吊车，便于维护保养。国家财政好转之后继续建设，约于1968年投产。
1960年左右，利用上海矿山机器厂在上海闵行扩建为上海重型机器厂，新增12.5MN、25MN自由锻水压机各1台，1962年又新增由我国设计制造的锻焊结构120MN自由锻水压机。
1964年在第一重型机器厂安装由沈阳重型机器厂参与设计制造的125MN自由锻水压机。
1966年左右，国家原计划在西北地区建设第三重型机器厂，1968年改变计划，改在洛阳矿山机器厂扩建生产大型锻件，新建炼钢、水压机、粗加工、热处理车间，新增16MN、30MN自由锻水压机车间和80MN自由锻水压机车间，其中80MN自由锻水压机由洛矿设计制造、大型锻件外协加工。16MN自由锻水压机在国内采购，30MN自由锻水压机从一重拆迁。
约于1970年部署北京第二通用机器厂（之后改为北京重型机器厂）、天津重型机器厂进行扩建，两厂都新增60MN自由锻水压机一台。
在机械系统大刮“水压机风”的同时，我国工业管理实施条块分割，在各部门自成体系的影响下，冶金、铁道、兵器、船舶、石化、电力等部属企业，都按照自已的发展规划安装10～60MN自由锻水压机约20台。有些是发展产品需要而增加的，但发生这种结局的主要原因是向机械系统订购的大锻件不能按时交货，不能满足用户对大锻件的供货要求，因此用户只能自已解决。
这个时期自由锻造水压机总数由1957年的14台增加到55台，在1958～1975年间增加41台。
按自由锻水压机总量，大锻件的生产能力应在600000吨以上，但由于基本建设投资少，这些锻造水压机的前后配套水平较差（如配套加热炉、热处理炉数量少，机械化水平低，祗能维持筒单生产）。同时相应配套工程，如炼钢、粗加工、热处理的自身配套水平也不足，这些因素都影响锻造水压机的开动台时，那时大型锻件的实际产量约200000吨。
在这段时间仅机械系统就新建和改扩建的重机厂有18家，号称8大重机和8小重机（又称10小重机），拥有8～125MN自由锻水压机34台，1977年调查时，大锻件产量为160000吨。
约在1995年前后，北京重机厂的16MN、25MN、60MN，陕西重机厂12.5MN、25MN，金州重机厂10MN自由锻水压机因生产任务少而仃产，之后就拆除低价变卖，合肥铸锻厂12.5MN自由锻水压机则拆除回炉。
经过这段时间的建设，我国拥有自由锻液压机的数量、等级和其潜在能力，已跨入世界大锻件生产大国的行列。现在总结我国大锻件生产行业发展历史的经验时，一方面要看到哪个时期在打破国外封锁和建设社会主义的工业体系中发挥了积极的重要作用，为装备中国工业做出了应有的贡献；但亦要看到当时不顾财力，盲目无序发展和重复建设，资金分散，配套水平低，大部份自由锻液压机长期不能发挥作用，以至发展到将部分自由锻液压机封存、拆除低价变卖、回炉，造成人力、物力、财力的很大浪费。这对一个正处在发展中的我国来说，这是沉痛的教训。
（4）发展提高时期（1976~2005年）
自1976年起，我国实施以科技为兴业手段、技术进步为中心的发展和提高时期，要发展和提高大型锻件生产品种、质量和数量，就必须设计、制造一批新结构的锻造液压机，我国在自行设计制造自由锻液压机的同时，采取引进部份技术、合作生产和整机进口、请外国公司对旧液压机进行技术改造等形式，加快自由锻液压机的发展和提高。
据不完全统计，在这期间新增8~80MN自由锻液压机约65台，其中油压45台、水压20台。到2005年底，我国自由锻液压机的拥有量约140台，其中：8—12.5MN约65台、16~20MN约35台、25~45MN约30台、60MN—4台、80MN—2台、120MN—3台。
按液压机等级及数量，生产能力应在180~200万吨，但现在的实际产量约60~70万吨。
第二节 锻件大小的分类标准
重机行业规定，凡是需要1000t以上锻造水压机生产的自由锻件，可被称为大型锻件。按照自由锻水压机的锻造能力推算，大致相当于单重5t以上的轴类锻件和单重约2t以上的圆盘类锻件。
锻件的分类标准
第三节 产品特点及应用领域分析
一般说来，铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的。
1、飞机锻件
按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼的翼梁,机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。
2、柴油机锻件
柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。
3、船用锻件
船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。
4、兵器锻件
锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。
5、石油化工锻件
锻件在石油化工设备中有着广泛的应用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头等均是锻件。
6、矿山锻件
按设备重量计算，矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有：采掘设备、卷扬设备、破碎设备、研磨设备、洗选设备、烧结设备。
7、核电锻件
核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站主要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。压力壳含：筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、硼酸水腐蚀、冲刷和水力振动等严峻条件下工作的，所以要选用18-8奥氏不锈钢来制作。
8、火电锻件
火力发电设备中有四大关键锻件，即汽轮发电机的转子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。
9、水电锻件
水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发电机大轴、镜板、推力头等。
第四节 产业链概述
一、在产业链中的位置
一种工业化产品要从图纸上的模型变为人们手中使用的实际器具，中间要经过多个环节：包括产品的研发，核心元件的生产，产品的加工组装，产品的销售，以及售后服务等。这些环节环环相扣，形成了一根完整的链条，它就被称为“产业链”。
在同一条产业链上，既有技术开发、产品设计这样的前端环节，也有原材料供应、生产制造这样的中间环节，还有品牌推广与市场销售这样的末端环节。虽然每个环节都是产业链条上必不可少的组成，但各环在整个产业链上的地位作用是不同的。前端的研发和后端的销售会对整条链起到决定性的控制作用，而中间的制造环节则处于被动的受控制地位。
大型锻件上游包括钢铁等金属材料供应，下游包括各种制造业应用；大型锻件在产业链中处于承上启下的中端位置。受上游原材料，以及国外同行业具有先进技术研发力的企业的制约较大。
二、相关行业简述
一、钢铁行业
金融危机爆发以来，国际钢铁市场环境迅速恶化，紧接着国内房地产、汽车等钢铁下游行业市场需求也一蹶不振，给我国钢铁行业造成了沉重打击。危机之下，国家迅速采取一系列经济刺激计划，给钢铁行业的早日复苏带来了一线希望。然而，现实并没有想象的那么乐观，钢铁行业的2009年形势将依然严峻。
1、产能释放令人担忧
目前我国钢铁产能预计有6.6亿吨，如果加上防城港和湛江港等在建的大型钢铁项目后，最终产能会超过7亿吨。以目前产能6.6亿吨，正常有效发挥85％计算，则每年将生产粗钢5.65亿吨。而2008年我国的粗钢实际产量为5亿吨，直接和间接出口约1亿吨，实际国内有效需求只有4亿吨，因此，即使以正常产能发挥5.65亿吨、实际产量5亿吨计算，则过剩12％；如果按实际有效需求计算，则过剩29％，因此，我国钢铁产能过剩是十分严重的。
进入21世纪以来，我国钢铁产业快速发展，粗钢产量年均增长21.1%。2003年突破2亿吨，2005年突破3亿吨，2006年突破4亿吨，而到2008年实际粗钢产量达已达5亿吨，占全球产量的38%。
2001-2008年我国粗钢产量及其增长率变化
从08年下半年钢铁市场需求大幅缩减之后，钢厂的产品库存大量增加，导致企业不得不通过限产减产，来缓解资金压力，9月开始全国粗钢产量更是连续四个月同比出现负值。可以看出，2008年，在金融危机导致市场需求萎靡的情况下，虽然各大钢企纷纷采取减产、停产的措施来应对危机，但我国粗钢产量仍然不降反升。而进入09年后，钢铁产能又被进一步释放。在钢铁市场没有回暖的情况下，产能的释放不得不令人担忧。
2、出口形势急剧恶化
在世界经济不景气的宏观环境下，发达国家经济出现整体衰退，发展中国家经济减速，对钢材需求均出现下降。同时钢铁领域的贸易保护主义愈演愈烈，这些都成为阻碍我国钢材出口的重要因素。下图为2001-2008年我国钢材出口量及其增长率。从下图中可以看出我国钢材出口在连续6年正增长之后，在2008年首次出现负增长。
2001-2008年我国钢材出口量及其增长率
根据最近的海关数据显示，2009年2月我国出口钢材156万吨，环比减少18.32%，同比减少49.84%，创下自2005年11月以来的钢材出口新低。今年前2个月钢材出口同比下降50%以上。而1月份出口有60%左右是去年结转合同，今年新签合同很少，预计今年钢材出口形势将急剧恶化。2009年我国钢材出口注定延续低迷态势。
2008年以来我国月度出口钢材变化情况
3、产品价格一跌再跌
由于产量过剩、下游需求不振以及出口萎靡等因素影响，钢材价格在进入2月份以来不断下跌，下图为2008年4月份以来宝山钢市综合指数成交均价指数。从下图中可以看出金融危机全面爆发以来，我国钢铁产品价格急速下滑。
宝山钢市综合指数成交均价指数
4、经济效益陡势下滑
受金融危机的冲击，我国钢铁行业于2008年四季度进入周期性低谷。据中钢协的数据显示，2008年我国71户大中型钢铁企业实现利润846.38亿元,比上年下降43.32%。全年15户企业亏损，亏损面达21.13%。2008年可谓冰火两重天，其中上半年71户大中型钢铁企业实现利润1010.47亿元，同比增长26.1%；下半年大中型钢铁企业整体亏损164.09亿元，特别是12月份当月亏损额达到291．22亿元，产品销售利润率为-17.44%，创历年来的新低。而2009年1月份全行业仍亏损10亿元以上。业内人士预计，今年2、3月份亏损呈现加剧的趋势。
5、产业集中度仍然偏低
进入21世纪，随着我国钢铁工业的快速发展，钢铁企业的生产规模总体上有了很大提高。2000年，我国重点钢铁企业中1000万吨以上的钢铁企业只有宝钢1家，500万吨以上的钢铁企业只有4家。到2007年，我国1000万吨以上的钢铁企业达到10家，占全国钢产量的比重为36.8%，比2000年增加了22.9个百分点。
近年来，尽管我国钢铁企业的生产规模大幅提高，但由于我国钢铁企业数量增长过快，产业集中度不升反降。2000年前10位企业钢产量合计占全国的49.0%，2006年却降低到了34.8%。然而，2007年我国钢铁行业的联合重组使集中度有所回升，前10家企业产量所占比例也回升到了36.36%。2008年，这一数字达到了42.5%。
2004年-2008年排名前十位钢铁企业粗钢产量占我国钢总产量的比例
从上图可以看出，在我国一系列政策指引下，我国钢铁产业集中度在逐年上升。然而距离“到2011年，我国国内排名前5位钢铁企业的产能占全国产能的比例达到45%以上，沿海沿江钢铁企业产能占全国产能的比例达到40%以上。”的目标仍然还有很长的路要走。
二、机械行业
受全球金融危机影响，尽管2009年行业发展面临国内外需求放缓的压力，但考虑到“保增长”宏观政策、要素价格下跌和政策扶持力度加大因素，我们认为对于装备制造行业来说09年是机遇与风险并存。
机械行业近5年来的增速一直保持在30%以上，即使08年面临国内外经济紧缩、钢材等成本上升等负面因素的影响，但1-9月机械行业增速依然达到了27.8%，出口同比增长31.91%，高出全国外贸出口增长9.6个百分点，相关经济指标继续位居制造业前列。其中工程机械、重型矿山、船舶制造、电工电器、石化装备等子行业依然是其中亮点。我们认为在全球产业转移、国内产业升级、行业自主创新能力提高和政策扶持的大背景下，行业长远前景依然看好。
2009年行业增速将有所回落。2009年机械行业内需方面，根据中信宏观分析师预计，2009年GDP增长约为8%，固定资产投资增速约为16%左右，均较08年有明显下降，考虑到行业技术进步、政策扶持、性价比优势等因素，我们认为进口替代速度加快可部分弥补内需减速，机械行业国内需求将小幅回落。
近几年，我国机械行业出口高速增长，顺差不断加大。2009年机械设备的出口虽然面临全球经济减速所带来的外部需求减少的不利因素，但考虑到我国机械产品的竞争力、销售网络的完善和国家对机械产品出口的政策支持，我们判断行业2009年出口增速将在20%－25%之间。
综合考虑国内需求和出口情况，我们预计机械行业整体增速较2008年将有所回落，全年增速20%左右。
受全球金融危机影响，尽管2009年行业发展面临国内外需求放缓的压力，但明年有“保增长”宏观政策、要素价格下跌和政策扶持力度加大三大利好推动行业发展。
（1）“保增长”宏观政策。从目前宏观政策的角度看，随着外部环境的恶化，国内经济增长也明显在放缓，这次央行下调两率，信贷政策转向积极，体现出国家宏观政策正在由“防通胀”向“保增长”转变。我们认为信贷放松带来的投资将拉动对机械的需求。此外，在房地产投资减速的背景下，政府可能将加大投资来拉动经济增长。如加大高铁、高速公路、水利、电力、城市基础设施等投资将拉动工程机械的新需求，而大幅增加铁路设备的采购量将拉动对铁路设备的需求。
（2）要素价格下跌减轻成本压力。2008年8月份以来钢材和能源等原材料价格开始大幅下跌，人民银行也多次下调贷款利率，钢材、能源和资金等要素价格的下跌将减轻机械行业的成本压力，特别是钢材价格下跌对钢材成本占比较高的企业是重大利好，包括造船行业的中国船舶和广船国际，工程机械行业中的柳工、厦工股份、安徽合力和山推股份，重型机械行业中的太原重工和振华港机等。
（3）政策扶持力度加大。2008年8月份以来，政府加大了对机械行业的扶持力度。除了前期公告的“对国内企业为开发制造超、特高压输变电设备、大型石化设备、大型煤化工设备而进口的关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退。部分进口设备，停止执行进口免税”等政策对机械行业构成利好外，近期“增值税由生产型向消费型转变”也将构成机械行业的重大利好，这些政策一方面拉动机械需求，另一方面又可提升国产设备竞争力，降低其生产成本，有利于行业长远发展。
三、船舶工业
2008年，是中国船舶工业难忘的不平凡的一年。在这一年中，中国船舶工业迎来了改革开放30周年，中央领导高度重视船舶工业的发展。面对历史罕见的严重雪灾、人民币升值、钢材等原材料价格上涨、国际金融危机的冲击和市场出现的急剧变化，全行业沉着应对，扎实工作，经济运行质量保持良好态势，工业经济指标保持快速增长，为在新的一年中打好攻坚战，迎接新挑战增强了信心，奠定了基础。
（一）造船三大指标有增有降
2008年，全国造船完工量2881万载重吨，同比增长52.2%，比去年同期提高了21.8个百分点；新承接船舶订单5818万载重吨，同比下降40.9%；手持船舶订单20460万载重吨，同比增长28.7%。按英国克拉克松研究公司对世界造船总量的统计数据，我国造船完工量、承接新船订单和手持船舶订单分别占世界市场份额29.5%、37.7%和35.5%。与去年同期相比，完工量和手持订单量分别提高了6.5和2.5个百分点，新承接订单量下降了4.7个百分点。我国造船完工量、手持船舶订单量连续6年保持快速增长，造船三大指标已全面超越日本，位居世界第二。
2008年中国三大造船指标市场份额 单位：万载重吨
注：表中中国三大指标数据为我国统计数据，世界三大指标为英国克拉克松研究公司统计数据。计算中国所占份额时对数据作了同口径处理。
（二）经济规模、经济效益快速增长
2008年1-12月全国规模以上1242家船舶工业企业完成工业总产值4143亿元，同比增长59.8%，增幅比上年下降了6个百分点。完成工业增加值1183亿元，同比增长61.2%。
2008年1-11月，全国规模以上船舶工业企业1240家，完成主营业务收入3000亿元，同比增长56.4%，增幅比上年下降了5.9个百分点。其中船舶制造2027亿元，同比增长53.3%；船舶配套产品制造业328亿元，同比增长78.6%；船舶修理及拆船业635亿元，同比增长55.9%。
1-11月实现利润总额283.4亿元，同比增长50.5%，增幅比上年下降了7.1个百分点。其中船舶制造182亿元，同比增长56.5%；船舶配套产品制造业18亿元，同比增长97.9%；船舶修理及拆船业84亿元，同比增长32.9%。1-11月亏损企业191个，亏损企业亏损额10.6亿元，比上年同期增长103.3%。
1-11月，全国船舶工业从业人员平均人数44万人，同比增长22%。
（三）船舶出口保持迅猛增长
1-12月船舶工业企业完成出口交货值2122亿元，同比增长56.1%，增幅比上年下降了6个百分点；船舶及浮动结构体出口金额195.7亿美元，同比增长59.9%，增幅比上年上升了9个百分点。全年出口船舶完工量2107万载重吨，同比增长41.4%，占全部造船完工量73%。船舶出口到150个国际和地区，其中出口金额在1亿美元以上的国家和地区25个，新加拨、德国和中国香港仍然是我国出口的主要市场。
（四）经济运行质量保持良好态势
2008年，全国船舶工业主要造船集团、主要船舶企业深入推进建立现代造船模式，生产效率不断提高，建造周期进一步缩短，成本费用得到有效控制。上海外高桥造船公司17.5万吨散货船船坞周期、码头周期分别缩短到50天、37天以内，船舶进坞到交船平均周期不到135天；澄西船厂53000吨散货船上船台到交船平均周期不到105天，最短船台周期仅35天；大连船舶重工集团公司VLCC、4250箱集装箱船水下周期分别缩短到38天、30天。两大集团提前交付船舶占全年交付船舶总数的60％以上，一批新型地方船厂三大主流船型船舶建造周期明显缩短，船台（坞）周期、码头周期也达到2～3月的较好水平。
四、航空航天产业
航空航天产业属于战略性先导产业。世界航空航天市场总额已高达数千亿美元，并且正以每年10%左右的速度稳步增长。我国近年来在该领域的投入明显增加，一系列鼓励航空航天产业发展的配套政策陆续出台并实施。
我国军用飞机市场广阔。欧美战机目前以第三代为主，而我国在役战斗机目前仍以第二代为主，正处于向第三代战机转型阶段，未来几年内，预计我国至少需要300架第三代战机，并在第四代战机的研制上有所突破。从军费支出看，我国军费支出将维持在15%左右的增速，并将更多的向改善武器装备方面倾斜，有能力大量采购先进军用飞机。
国内民航需求发展迅速。随着中国经济的高速发展，航空业稳步增长，中国已经成为世界上机场数目增长最快的国家，航空运输量也位居世界第二，我国的民航飞机数量也随之增长，从2001年到2008年，我国民航飞机架数将近翻番，目前在役飞机近2000架。长期来看，我国民航需要的飞机数量仍有较大的增长空间，据预测，未来20年中国将需要3710架新飞机。但值得注意的是，由于技术水平所限，中国航空工业未来几年开发的商用机型主要是支线飞机，能带来投资机会仅有支线航空工业。目前我国的支线航空发展很不充分，且短期内难以改变，预计未来几年对支线飞机的需求将保持每年20架左右。
五、发电设备行业
我国发电设备行业已经由复苏阶段进入新一轮高速增长期。截止到2008年底，我国发电设备装机容量达到79253万千瓦，同比增长10.34%。其中，水电17152万千瓦，约占总容量21.64%，同比增长15.68%；火电60132万千瓦，约占总容量75.87%，同比增长8.15%；水、火电占总容量的比例同比分别上升1.00个百分点和下降1.55个百分点；风电并网总容量894万千瓦，同比增长111.48%。全国电网220千伏及以上输电线路回路长度36.48万千米，同比增长11.10%，220千伏及以上变电设备容量138714万千伏安，同比增长17.80%。
2008年，我国全口径发电量34334亿千瓦时，同比增长5.18%。其中，水电5633亿千瓦时，约占全部发电量16.41%，同比增长19.50%；火电27793亿千瓦时，约占全部发电量80.95%，同比增长2.17%；核电684亿千瓦时，约占全部发电量1.99%，同比增长8.79%，风电128亿千瓦时，同比增长126.79%。分地区看，发电量同比增长排在前3位的依次为：安徽（25.8%）、广西（23.4％）、陕西（20.2%）。
2008年，全国发电生产能力继续提高，电源结构调整力度进一步加大。三峡电站5台机组（350万千瓦）、广西龙滩水电站（一期）4台机组（280万千瓦）和云南景洪水电站（一期）3台机组（105万千瓦）等一批大中型水电机组集中投产，使得水电新增装机规模再创历史新高。截止到年底，三峡电站26台机组（总容量1820万千瓦）、广西龙滩水电站（一期）7台机组（总容量420万千瓦）均已全部投产；四川锦屏二级、向家坝及云南小湾等水电站相继实现大江截流，全年水电建设取得了历史性辉煌成就。火电建设继续向着大容量、高参数、节水环保型方向发展，上海外高桥电厂2台、江苏泰州电厂1台百万千瓦超超临界机组又相继投运，使得全国在运百万千瓦超超临界机组达到10台，世界首台百万千万空冷机组也已经在宁夏开工建设；核电加快了立项核准和建设速度，全年共核准浙江秦山、福建宁德、福建福清及广东阳江共14台核电机组，建设规模1512万千瓦；风力发电翻倍增长，全年基建新增风电设备容量466万千瓦。内蒙古自治区继去年风电装机容量突破100万千瓦后，今年已逼近300万千瓦。中国国电集团公司风电设备容量突破200万千瓦。全年又有一批生物质发电厂建成投产。
2008年上半年，全国电力供需形势基本保持总体平衡态势。下半年，受国际金融危机加深等因素影响，全国经济增长势头迅速放缓，电力消费需求明显减弱，发电设备利用小时数大幅回落。2008年，全国6000千瓦及以上电厂累计平均设备利用小时数为4677小时，同比降低337小时。其中，水电3621小时，同比增长102小时；火电4911小时，同比降低427小时；核电7731小时，同比降低46小时。
2008年，全国电力行业节能减排成效继续显现。经国家能源局核实，全年关停小火电机组容量1669万千瓦。2008年，全国发电生产耗用原煤13.4亿吨，同比增长4.05%；全国6000千瓦及以上电厂供电标准煤耗为349克/千瓦时，比上年降低7克/千瓦时；全国电网输电线路损失率为6.64%，比上年下降0.33个百分点。
2008年，全社会用电量34268亿千瓦时，同比增长5.23%，增速比上年回落9.57个百分点。其中，第一产业879亿千瓦时，同比增长1.85%；第二产业25863亿千瓦时，同比增长3.83%；第三产业3498亿千瓦时，同比增长9.67%；城乡居民生活4035亿千瓦时，同比增长11.83%。轻、重工业用电量分别为4511亿千瓦时和20984亿千瓦时，同比分别增长0.99%和4.24%，轻、重工业增幅比2007年分别下降7.92和13.45个百分点。
2008年，全国特高压、超高压电网以及跨区送电规模加快发展。晋东南-荆门1000千伏特高压交流试验示范工程试运行，向家坝-上海±800千伏特高压直流输电工程的开工，体现了特高压建设取得新进展；兰州东-白银-宁东750千伏输电线路、青海官亭-西宁750千伏输变电工程相继投运,标志着西北地区750千伏电网建设取得阶段性成果；500千伏贵州施秉至广东贤令山输变电工程和500千伏文山-大新-南宁输变电工程相继建成投产、500千伏“皖电东送”西通道建成投运，以及内蒙古送华北电网的汗海-沽源-平安城500千伏输变电工程建成投产，“西电东送”通道建设快速推进；东北-华北直流背靠背联网工程竣工投产、世界首个±660千伏西北（宁东）-华北（山东）直流输电示范工程和西北-华中（四川）直流联网工程开工，全国跨区联网建设加快进行。
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