水泥产品市场状况分析

第一节 世界水泥市场现状分析

一、生产情况

从行业整体竞争力现状看，我国水泥产品生产能力位居世界前列，水泥产量已经连续多年位居世界第一，在世界水泥总产量中占据着1/3以上的市场份额，这在某种程度上可以说，中国水泥产业发展的好坏，对世界水泥工业起着关键性的作用。

但是，中国虽然是水泥第一大国，但基本上是以自产自销为主，在世界水泥贸易额中所占的比重很小。中国国内水泥需求形势的变化，基本依靠国内市场进行调节，故而不会从进出口方面对世界水泥市场产生太大冲击。从国际横向比较的角度看2000年，世界前6位水泥出口大国依次是：印度尼西亚、泰国、日本、中国、希腊和加拿大，显然中国水泥的出口地位与其产量地位并不相称，应该说，前者大大弱于后者。从国内纵向比较的角度看，1995年到2003年，我国水泥产量逐年增加，但水泥出口数量却逐年递减，中国水泥的产量走势与出口走势背道而驰。这说明：由于国内市场空间十分巨大，中国水泥工业仍然以国内发展为主，尚未把市场中心转向国外，进行国际化经营。同时也反衬出：中国水泥的大国是基于国内市场需求的基础上，而与国际水泥需求的相关性并不是很强。

2003年世界水泥总产量为11.6亿吨，1990-1998年水泥产量年均增长3.4%。世界水泥主要生产国家为中国、日本、美国、印度、韩国、泰国、俄国、巴西、德国和意大利等。生产增长较快的地区是亚洲。

90年代以来世界水泥产量平均每年以4%的速度在连续增长，预计这种发展趋势今后仍将保持下去，但世界水泥的需求和供给在地区间却并不均衡。近10年来发达国家由于受成本、能源、环保等因素的制约及经济发展放缓的影响，水泥生产呈现缩减态势。而与此同时，一些发展中国家受经济迅速发展的刺激，水泥需求量不断增大，并带动了相关国家的水泥工业的迅猛发展。

二、技术情况

新世纪国际水泥工业的发展趋势是以节能、降耗、环保、改善水泥质量和提高劳动生产率为中心，实现清洁生产和高效率集约化生产，走可持续发展的道路。研究的重点主要是闹绕水泥工业节能降耗、减少了有害气体（CO2、SO2和NOx等）排放以及低品位原燃料、工业废弃物的资源化利用等方面，具体表现在两个方面：

一是国际水泥工业技术与装备上新型干法水泥生产技术向着大型化、节能化以及自动化方向发展，如高效预热分解系统、第三代“控制流蓖板”和第四代“无漏料横杆推动”蓖式冷却机、新型辊式磨及辊压机粉磨系统、自动化控制及网络技术、新的熟料烧成方法如流态化床和喷腾炉烧成技术、高效除尘技术、炯气脱硫除氮技术等的开发和应用，使水泥工业进人现代化发展期；

二是水泥及水泥基材料的研究是以水泥的生态化制备、先进水泥基材料、水泥的节能和高性能化、废弃物的资源化利用以及水泥制备和应用中的环境行为评价和改进等方面为研究开发重点，两者相辅相承，推动了水泥工业的可持续发展。

（一）水泥的生态化制备和生态水泥的发展

随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，水泥工业的可持续发展越来越得到重视，自20世纪7O年代开始，美国、法国、德国、日本等工业发达国家就已研究和推进废弃物替代天然资源的工作，并在二次能源的资源化利用方面取得良好进展。

根据欧共体的统计，在其成员国中利用二次燃料替代大然燃料用于水泥生产的替代率平均为12%，荷兰最高，可达72%，其他如瑞士、比利时、奥地利、法国等国的替代率也高达27%～31%；全球最大的水泥制造商Laftilge公司可燃废弃物的燃料替代率在50%以上。这类废弃物主要包括废轮胎、废塑料、废有机溶液、废油以及其它工业可燃废料。

生态水泥的研究也是目前水泥研究的热点之一。生态水泥是一种新型的波特兰水泥，其中含有20%左右的C 11A7·CaC12（代替 C3A），它适用于建造房屋、道路、桥梁和混凝上制品等。这种水泥的研制不仅解决了城市及工业垃圾处理问题，而且还通过垃圾的循环利用系统保护了环境。如日本的小野田水泥公司和人平洋水泥公司在得到日本政府“生态城市计划”资助下，于20世纪80年代末 90年代初，小野田水泥公司由日通产省投资，开始研发“生态水泥”生产线，主要采用城市焚烧垃圾灰和下水道淤泥作为基本原料进行水泥的生产，以消纳大量城市垃圾。其中在TOKYO在三多摩地区垃圾处理场建设水泥生产线规模为年产水泥16万t，年处理垃圾发12.4万t，相当于年处理400多万居民排放的生活垃圾；而在 CHIBA。建成年产10万t生态水泥生产线年处量200多万居民生活垃圾。目前，日本正着手制定生态水泥标准的工作，通产省已于2000 年5月公布暂行标准性质的“标准情报”，计划三年内完成JIS（日本工业标准）的制订工作。

在我国，上海金由水泥厂、北京水泥有限责任公司等水泥企业出进行了利用水泥窑处理有害废弃物的焚烧试验，但此项工作仅是一个开始。

（二）先进水泥基材料的研究

随着建筑业、海洋业和交通业等的飞速发展，超高、超长、超强和在各种严酷条件下使用建筑物的出现，对水泥与混凝土材料提出了更高的要求，高强度、长寿命、低环境负荷是当代水泥材料发展的主要方向。先进水泥基材料以现代材料科学理论为指导，以未来胶凝材料为主要研究目标，其目的是把传统的水泥与混凝土材料推向高新技术领域进行研究和开发。

目前这类材料主要有超高强水泥块材料无宏观缺陷水泥（Macro Defect Free Cement，MDF）、含均匀分散超细顺粒致密体系水泥（Densified System Containing HOMOGENOUSLY Arranged Ultra-fine Particled，DSP）。由于这两类材料可在较低温度下成型而勿需像陶瓷一样需高温烧结即可形成堪与陶瓷材料相批美的优良性能，所以又称化学结合陶瓷材料（Chemically Bonded Ceramics，CBC）等，其中DSP材料主要是由细磨的波特兰水泥（平均粒径在10-15m）和颗粒组成为50A-0.5m均匀分布的超细粉体（包括硅灰、矿渣、粉煤灰等）组成。通过采用分散剂和超塑化剂消除颗粒之间的表面力聚集作用和大幅减少需水量，显著地降低水泥硬化体结构的空隙率，实现水泥基材料的高强化。纯DSP水泥的抗压强度可达2OO～8OOMpa，通过与纤维复合得到的DSP水泥，断裂功可达9000 J/m抗弯强度在7OMPa以上；MDF水泥材料的抗拉伸强度可达 150MPa，而在纤维增韧条件下，其断裂功高达105J/m。由于DSP、 MDF材料的抗压强度、抗弯强度、弹性模量以及材料的韧性等性能较传统水泥具有不可比拟的优越性，这类新型材料在特殊下程、高强复合材料、模具材料等方而将有比较广阔的应用潜力，已有少量进人实际应用阶段。这一类材料的应用与发展促成了传统水泥基材料性能质的飞跃，成为水泥基材料由传统材料向高新技术材料转化的重要开端。

（三）以节能为中心低钙水泥熟料体系的研究和开发

从水泥矿物着手开发节能型矿物体系，即低烧成温度及易磨性好的矿物和矿物体系，是实现水泥工业节能、环保的有效技术途径。因此，降低熟料组成中CaO的含量，即相应增加低钙贝利特矿物的含量，或引入新的水泥熟料矿物，可有效降低熟料烧成温度，减少生料石灰石的用量，从而降低熟料烧成热耗。

目前，国内外已先后开发出了C2S-C11a7·CaF2，C2S-C4A3s，C3S-C4A3A和硅酸盐体系等节能矿物体系。其中在承担国家“九五”和“十五”科技攻关项目的研究工作中，由中国建筑材料科学研究院研制、开发并应用于国家重点工程的高贝利特水泥（即低热硅酸盐水泥）是近年来国内外在水泥基材料研究的又一重大突破。该水泥与通用硅酸盐水泥同属硅酸盐水泥体系，即熟料I 矿物也是由C3S、C2S、C3A和C4AF组成，两者不同之处主要是高贝利特水泥是以贝利特矿物（C2S）为主，其含量在50%左右。低热硅酸盐水泥的研制成功，在制备工艺技术上解决了C2S矿物的活化的高活性晶型的常温稳定这两个国际难点，并首次实现了在水泥回转窑系统直接制备高活性的高性能低热硅酸盐水泥熟料。以硅酸二钙为主导矿物的低热硅酸盐水泥在制备工艺上具有低资源能源消耗、低环境负荷和低综合生产成本等特点，其烧成温度为1350°C左右，比通用硅酸盐水泥低100℃，烧成过程中CO2、SO2、NO。等废气排放量降低10%以上；在水泥性能上，低热硅酸盐水泥28d抗压强度与通用硅酸盐水泥相当，后期强度高出通用硅酸盐水泥5— 1OMPa，而水泥的水化热低于通用硅酸盐水泥2O%以上，实现了水泥的低热、高强和高性能、此外，由于其熟料中的c3s和c3A含显低，因而低热硅酸盐水泥还具有优异的抗硫酸盐性能、抗折强度高，干缩低，耐磨性能好等特性，能很好地满足高性能混凝土的高工作性、高强度和高耐久性三大技术要求，尤其适用于高性能混凝土、高强高性能混凝土、水工大体积混凝土的制备。

（四）高胶凝性高钙水泥熟料体系的研究。

“高性能水泥制备和应用的基础研究”是“973’”国家重点基础研究发展规划项目，以实现水泥的高性能化为研究目标，主要围绕以下三个方面开展研究了作：

（1）提高水泥熟料的胶凝性，提高水能；

（2）通过对了业废弃物进行合理的活化处理，开辟出能够调节水泥性能的新的辅助胶凝组分，尽可能大量地取代水泥料；

（3）通过大幅度提高水泥应用过程中的水泥基材料耐久性，延长建筑物安全使用寿命，大幅度降低水泥的长期需求量，建立由高胶凝性水泥熟料与低钙的性能调节型材料共同构成的强度与耐久性兼优的高性能水泥材料新体系，实现水泥和水泥基材料的高性能化和生态化。高胶凝性水泥熟料体系的研究主要集中在CaO-SiO2-Al2o3-Fe2o3体系硅酸盐熟料矿物体系，主要技术路线在于提高熟料中C2s在含量至70%左右、通过掺杂技术实现新型干法水泥生产烟烧工艺条件下的烧成，以水泥熟料形成理论为依据，有效指导高胶凝性水泥熟料的制备过程。通过前期大量的研究，高胶凝性高C3s含量硅酸盐水泥熟料矿物体系的研究已取得以下方面的技术突破：

（l）建立了CaO-SiO2-Al2o3-Fe2o3体系高C2s熟料体系矿相匹配优化理论和适用于实际水泥生产的熟料率值控制方法。

（2）建立了高胶凝性、高C3s不含过硅酸盐水泥熟料矿物体系的掺杂理论和掺杂技术，发现了针对硅酸盐熟料体系的高温掺杂效应和低温矿化效果的差异，在此基础上提出了实现高C3S含量硅酸盐水泥熟料高胶凝化的多元复合掺杂理论。

（3）建立了C3S晶格畸变形成C3S在固溶体晶体高对称性、实现矿物高度介稳化和高活性的高胶凝化理论。目前已实现在工业化生产中，在熟料中C3S含量70%左右的情况下，熟料28d抗压强度达到70MPa以上。

（五）工业废弃物的资源化、无害化利用的研究

随着全球经济的发展和工业化进程的加快，每年都有大量的废渣排放，主要有粉煤灰、炉渣、高炉矿渣、钢渣、钢渣、煤矸石、特种冶金渣、电石渣、锂渣、碱渣等。为了保护环境、变废为主和保持可持续发展，世界各国水泥学者已开展了大量的研究工作并将取得大量的研究成果应用于水泥混凝土生产中，如在日本，目前仅在水泥生产中各种废弃物的利用率达到近40%。我国早在2O世纪50 年代就开始了对工业废渣的利用研究，目前对量大面广的一些工业废渣如粉煤灰、矿渣等的综合利用已经形成了一系列相当成熟的综合利用技术，并已广泛应用于水泥生产、混凝土掺合料和混凝土制品师中。

此外，随着水的泥混凝土技术发展以及人们对节约资源、能源和环境保护的日益关注，在水泥混凝土的制备过程中，利用二次燃料、各种工业废渣甚至城市固态废弃物的综合利用比比皆是。从环境保护和可持续发展的角度来看，水泥混凝土行业利废实现了资源化利用，具有十分重要的环境和社会意义。但由些带来的问题也不容忽视，由于水泥和混凝土中大量使用各种工业废弃物，不可避免地导致混凝土中某些有害物质（Cr、Pb、Cu、Cd、As、Cl离子等）的含量大大增加，而其中一些含量相对较高的有害物质是否会从水泥混凝土中溶出（leaching）从而导致二次环境污染？该问题已引起了国际混凝土界的普遍关注和高度重视。目前国外工业达国家对此已开展了大量的基础研究工作，如瑞典战略环境研究基金委已经资助瑞典Chalmers工业大学对该问题进行研究；荷兰在1996年实施了一项法规，规定用于地下或作基础用的任何建筑材料部必须通过环境影响评估试验；而欧洲标准委员会已提交一份“关于硬化混凝土在然环境中的溶出行为特征”的技术报告，目的是希望加大对混凝土中有害物质容出问小分‘题的研究力度和环境影响的评估。

我国是水泥工为大国，水泥丁业作为我国基础性原材料工业的支柱之一，在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位，虽每年水泥产量已达到8亿t以上。但目我国水泥工业仍然存在一系列问题；如企业平均规模小、结构不合理、总体产品质量较低、生产能源资源消耗高、环境污染严重等等。在可持续发展已成为人类共识的今天，我国水泥及水泥基材料研究重点为：

（1）利用水泥工业可有效消纳和降解废弃物的独特优势，加大对各种固体废弃物的资源化利用；

（2）大力发展替代能源、资源或低品位原燃料在水泥下业的综合利用技术；

（3）研究开发低能源资源消耗、低环境负荷及具性能特色的水泥。以实现水泥工业低污染、低排放，推进水泥工业成为资源、环境与人类社会协调、持续发展的循环经济产业体系。

三、需求预测

国际水泥行业的权威性机构预测2010年世界水泥消费量将达22.3亿吨，如果不计入立窑水泥，则水泥装备的产能将达23.7亿吨。现今世界上尚生产立窑水泥的国家只有中国和印度（年产量360万吨）。

从总体上看，世界水泥消费量呈缓慢增长态势，上世纪90年代消费年均增长在3%左右。

从预测结果可以看出，国外机构比国内机构的预测结果高2.8亿吨，主要是对亚洲的需求量分歧较大（高2.41亿吨），其他地区结果基本吻合。综合分析，2005年亚洲水泥需求量大约在10亿吨左右。

根据资料分析，世界水泥贸易量占水泥总产量3.7%-8.5%。上世纪90年代以来，尽管世界水泥产量和消费量缓慢增长，但贸易量并未同比例增长，年贸易量一直保持在7000万吨左右，约占产量的5%，水泥贸易的区域性在增强，海运贸易的半径逐步缩小，主要是因为世界水泥生产重心逐步向发展中国家等新兴市场转移的结果。预计2005年世界水泥贸易量为7500万-8000万吨。

第二节 我国水泥市场现状分析

一、产量分析

水泥工业是我国国民经济发展的重要产业。改革开放以来，我国水泥工业一直呈快速增长态势，水泥产量从1978年的6524万吨发展到2001年的6.26亿吨，年均增长速度10.4 %。特别是1991～1995年更是出现了从未有过的飞速增长，平均增长速度达到17.8%。1990～2001年全国水泥净增产量41629万吨，平均每年新增约3500万吨。

2001年我国水泥产量越过6亿吨大关，达6.26亿吨，比2000年增长6.8%，是近6年增长最快的。水泥产量超过4000万吨的省份分别是山东、江苏、广东、河北、浙江和河南6省，共计生产水泥31703万吨，占全国水泥总产量的51.1%。其中，山东省水泥产量居全国首位，全年产量已接近7000万吨。其余各省市区的水泥产量均在3000万吨以下。

2003年全国水泥产量8.63亿吨，比上年增长18.9%。年产20万吨以上企业水泥产量占水泥生产总量的57.0%。山东、广东、江苏、浙江、河北、河南六省水泥产量占全国总产量的52.0%。

2004年水泥产量达到9.3亿吨，连续20年保持全球第一的水平。但是这样大的一个行业，其产品结构却极不合理，在水泥总产量中，污染严重、能耗高、质量不稳定的立窑等落后生产工艺水泥占到65%左右，新型干法水泥所占比例虽然由1999年的16%上升到2004年底的35%，这一比例与发达国家、周边国家相比仍有很大差距，国家水泥产业结构调整任重而道远。为什么要发展新型干法水泥，这是因为新型干法水泥与落后生产工艺相比，技术先进、能耗低、产品质量稳定、无污染，中材国际建设的新型干法水泥厂已经成为“花园式工厂”，与人们印象中的污染严重的小水泥厂已是天壤之别。

目前，随着新型干法水泥工艺、装备、承包模式的优化和创新，新型干法吨投资成本和吨生产成本已经低于落后生产工艺水泥，使产业结构调整、淘汰落后生产工艺水泥成为市场选择。基于我国稳定的经济形势，水泥产量在未来几年仍将保持稳定增长，预计在2010～2015年达到峰值12.5亿吨。同时，国家产业政策和市场选择使淘汰落后生产工艺水泥成为大势所趋，未来十年，我国每年至少要增加新型干法水泥投资100亿元，才能满足经济发展的需要。

按生产规模划分，大中型企业数量占总企业数比例为24.6%，但产量占总量的65.2%。就整体来看，水泥企业平均规模偏小，仅18.6 万吨/个。

二、产业结构分析

长期以来，我国水泥产业发展的客观取向偏重于工业规模的扩大和总量的提高，忽视产业素质特别是企业市场竞争力的提高。生产结构不合理、企业经济规模小、技术装备落后，仍是我国水泥产业结构的三大问题。

第一，生产结构不合理。国内现有水泥生产供给结构不能适应国内市场需求的变化，一方面表现为低水平下的非结构性立窑水泥生产过剩，优质旋窑水泥短缺的矛盾日益突出；另一方面又表现为企业低素质下的生产高消费、高成本和低效益。2004年全国水泥产量90500万吨，优质旋窑水泥产量只有其20.1%，其中先进的新型干法水泥产量更是微乎其微。其余为大量立窑企业生产的水泥。截止2001年年底，全国已建成各类回转窑生产线564条，其中日产700吨以上的生产线173条，熟料生产能力8100万吨，水泥1亿吨，只占水泥总量的13%左右，而质量不稳定、浪费资源、污染环境的立窑水泥仍占70%左右；水泥熟料平均烧成热耗146kg标煤/吨，比国际先进水平高30%多。

第二，水泥产业组织结构不合理。企业数量多、规模小是我国水泥产业结构最严重的问题。2004年出口水泥的企业共有355家，平均规模不到10万吨，约为国际水泥企业平均规模的1/10。2001年全国统计范围内（规模以上）水泥企业数有4507家，其中年产20万吨以上企业699家，只占13.29 % 。我国前10家水泥企业生产集中度仅为7.46%，年产量共计4671万吨，仅为世界排名第一的拉法基水泥公司年水泥生产能力的1/4。

第三，产业技术结构不合理。由于国内水泥工业技术及装备的开发缺乏必要的资金投入，特别是缺少投资活动的成本约束和效益激励，客观上形成了科研与产业相分离、技术商业化很低的状况。导致产业技术进步缓慢，水泥工业装备的总体水平仍然比较落后。

三、进出口分析

水泥作为重要的建材产品，近年来在我国得到了比较大的发展，从二十世纪七十年代中期开始，世界水泥生产重心向亚洲转移，目前亚洲已成为世界的水泥生产地区和消费地区。我国改革开放以来，水泥工业发展突飞猛进，自一九八五年起，我国每年的水泥产量一直居世界各国首位。

2004年中国出口水泥602万吨，创汇19427万美元；出口水泥熟料103万吨，创汇2839万美圆；进口水泥110万吨，用汇金额3955万美圆；进口熟料157万吨，用汇金额3794万美元。从出口目的地看，硅酸盐水泥主要出口到美国、韩国和香港地区，占出口总量的85%。2004年我国水泥出口贸易呈现恢复性增长，主要是受国际水泥市场的需求拉动，远未达到1991年出口量1074 万吨的指标。出口量仅占国内生产总量的0.6%，国际贸易量的5%。出口企业95%是新型干法水泥厂，其中30% 以上是在国内投资的外资和合资企业。出口品种97.11% 是高标号的硅酸盐水泥。

我国目前主要水泥出口地区是山东、上海、江苏、辽宁、河北、江苏、广东、浙江、广西、内蒙古和云南等省市，其中山东一省的出口量占全国出口两的41.68%，达294万吨，全国前10位出口省市地区占全国出口量的98.89%，出口金额占全国出口金额的95.01%。

出口贸易方式以一般贸易方式为主，占出口总量的83.63%，其次是进料加工贸易的出口，占12.86%，其他如边境小额贸易、对外承包工程用出口和国家间及国际组织无偿援助和赠送的物资，占3.16%。

根据有关统计，2004年出口水泥的企业共有355家，其中广东46家、云南44家、辽宁33家、山东32家、吉林29家，广西22家，新疆20家、内蒙古17家、河南17家和上海15家，占出口家数的77.5%。其中外资企业出口量比较的有：大宇水泥（山东）有限公司04年出口162万吨，占全国13.92%，烟台三菱水泥有限公司04年出口75万吨，占全国10.58%，江南-小野田水泥有限公司04年出口62万吨，占全国8.75%，大连小野田水泥有限公司04年出口55万吨，占全国出口7.83%，从外资企业出口数量上看，04年约出口355万吨。占全国出口量的40%。同时外资的水泥生产企业还有大量的产品在国内销售，所以外资水泥生产企业是我国水泥行业中比较重要的一部分。国内企业出口量比较大的有上海海螺建材国际贸易有限公司04年出口98万吨，占全国出口量13.92%，唐山冀东水泥股份有限公司04年出口56万吨，占全国8%，山水集团04年出口26万吨，占全国3.81%，龙口泛林水泥有限公司04年出口19万吨，占全国2.79，广州市珠江水泥有限公司04年出口13万吨，占全国1.9%，拉法基铝酸盐（中国）有限公司04年出口10.8万吨，占全国1.54%，

高明峰江水泥有限公司04年出口10.1万吨，占全国1.44%。全国出口量超过10万吨的企业04年共计出口235万吨，占全国33.4%，分别比水泥外资企业少120万吨，在全国出口比例中少6.6%。

我国04年水泥出口的主要国家和地区前10位分别是：韩国32.03%、美国27.83%、台湾省9.75%、香港8.42%、阿拉伯联合酋长国4.53%、安哥拉3.51%、越南2.2%、蒙古1.81%、刚果1.48%和澳门1.11%。其中韩国、阿拉伯联合酋长国、安哥拉和澳门出口增长超过100%，分别为112.41%、122489.3%、249.89%、198.6%。

针对水泥出口退税，我国一直实行的是退13%，在认真贯彻落实《国务院关于改革现行出口退税机制的决定》（国发［2003］24号以后，实施了出口退税机制改革，进一步推进出口退税工作，促进外贸和经济持续健康发展，企业在国家退税上面遇到的问题也迎刃而解，加快了企业的发展。同时个别较发达的地区，对出口企业的应退税款，进行先退先补的政策，使企业得到了更多的实惠，带动了地区经济的发展。

四、价格分析

2004年全行业工业总产值达2400.97亿元，利润总额136.23亿元。由于小型企业数量偏多，加之能源、原材料、运输成本的大幅上涨，水泥生产和销售成本增长过快，全国水泥企业亏损面仍达27%。以海螺集团为例，受煤炭和电力价格上涨影响，年公司能源支出占总成本的61% 较上年度高出7个百分点。尽管10亿元的净利润比上年增长36%，但其2004年第一到第四季度的每股收益分别为0.353元、0.277元、0.105元和0.067元，呈现逐季度下滑趋势。水泥价格全年是先高后低，尤其是六月份之后，多数省份价格持续走低。这与国家控制固定资产投资过热、煤、电、运成本持续增加、生产供给增长过快、缺少落后水泥企业快速退出政策等因数有关。如果说过去是新型干法水泥集团与小水泥企业相互拼价格、抢市场，而今后将是大企业集团之间对市场的瓜分与竞争，并由此带来水泥生产集中度的不断提高。水泥市场价格总体比较平稳。

2004年1～9月份，全国水泥平均价格基本在275元/吨上下小幅波动。9月份以后，水泥价格大幅度直线上扬，全国水泥平均价格达到300元/吨左右，是近年来从未出现的，个别地区水泥售价涨到600元/吨左右。2004年6月份水泥平均出厂价格全面下跌。浙江省水泥出厂价格每吨平均比上月下降36.09元，上海市下降28.14元，江苏省下降16.65元，安徽省下降12.8元，福建省下降12.22 元，河南省下降6.29元，广东省下降5.41元。河北省比上月上升2.12元，四川省上升1.12元，辽宁省上升2.17元，北京市上升2.26元。地处西南的四川和重庆水泥平均出厂价格仍低于去年同期水平。

五、经济效益分析

2003年水泥工业总产值（不变价）1480亿元，同比增长21%。水泥行业累计实现销售收入1796亿元，同比增长24.3%，盈亏相抵后实现利润超过110亿元，同比增长148%。其中，具有规模经济优势的大型企业经济效益显著提高。大型水泥企业盈亏相抵后实现利润占水泥行业全部利润超过60%，特别是国有及控股水泥企业盈亏相抵后也实现利润32亿元，同比增长163%。

六、生产集中度分析

集中度是指在规模上处于前几位企业在生产、销售、资产等方面的累计数量占整个行业该指标的比重，即前几位企业市场份额之和，与世界通行标准和发达国家相比，我国的水泥行业前四家企业的集中度只有11.78%，比世界通行的低集中度标准还低15.62%，比美国1982年的水泥集中度低19.22%。通过横向比较，可以看出：我国水泥企业处于分散经营阶段，水泥行业集中度很低，大水泥集团在企业规模、市场边界方面均没有充分发展。从时间纵向的角度看，90年代后期以来，我国水泥行业的生产集中度和市场集中度呈不断上升趋势，表明水泥市场结构正在由分散竞争走向集中竞争。1998年水泥行业前10户企业的生产集中度占全行业比重不足5%；2002年生产集中度已提高到8.3%；销售收入占9.3%；实现利润则占28%；2004年上半年水泥行业的生产集中度和市场集中度显著提高，分别为11.61%和15.78%，主要原因在于：随着新型干法生产线技术的突破和国家产业政策的鼓励，大水泥企业集团如安徽海螺集团、新疆天山水泥股份有限公司、济南山水集团有限公司、浙江三狮集团公司等一批骨干企业脱颖而出，这些大企业集团拥有灵活的经营机制和先进的管理理念，财务实力雄厚，具有突出的成本优势和品牌优势，因而对市场的占领能力和支配能力也显著增强。大型企业集团的迅速扩张，对于提高水泥工业的竞争力、加快结构调整起到了促进和导向作用。

目前我国经济正处于重工业阶段，在人均GDP超过1000美元之后，中国经济进入了重化工业加速发展的工业化的中期阶段，一个必然结果就是带动中国的产业结构升级，由轻纺工业升级到重化工业，并为以后升级到高新技术工业做好准备。重工业、基础设施、建材、水、电等行业的快速发展，与此相应的是钢材、水泥、能源、电力需求急增，又加快了经济重工业化的进程。与经济发展阶段相对应的是，我国水泥工业正处于加速发展阶段，具有广大的发展空间。小水泥企业同样也有很大的生存空间，因此，市场结构难以较快地完成分散到集中的骤变。而发达国家的水泥行业已经有一百多年的历史，自由的市场竞争环境、完善的金融系统支持和国家产业政策诱导使在较短的时间内迅速走向集中，形成了几大水泥巨头支配世界水泥市场的寡头垄断局面，如2000年拉法基等世界水泥十强占世界水泥市场份额的33%，2003年上升到45%左右。

对于我国水泥企业来说，当企业基于自身发展需要，试图通过市场谈判进行企业并购的时候，往往面临着许多障碍，其中员工安置问题已经成为水泥企业并购的第一道难以跨越的门槛。如拉法基2004年意图收购昆明和开远这两家云南省最大的水泥厂，但终因无法妥善解决员工安置问题而易手。因此，作为传统行业之一的水泥行业，市场不规范，交易费用过高，政府干预和企业包袱过重，以及并购之后整合困难等多种因素已经成为水泥行业横向并购的重要障碍，这也是我国水泥行业难以掀起并购高潮，迅速提高行业集中度的原因之一。

我国水泥行业，真正大规模应用是在20世纪90年以后，而新型干法为水泥企业大型化、规模化提供设备基础，也为企业创造良好的经济效益，扩大再生产提供了有利条件。尽管发达国家的新型干法技术已于1970年产生，到目前为止在我国，立窑仍在水泥行业中占据重要地位，这就从技术层面决定了我国水泥行业难以在短期之内迅速走向集中。

除了上述几个原因之外，我国水泥行业的市场结构现状还受限于我国特殊的地理状况和水泥的产品特性。例如把水泥运到远距离市场中去的运输成本很高，则在各地分散建立水泥厂就会产生较高的效率。加上我国幅员广阔，各地都纷纷建立自己的水泥厂，以满足地方经济发展的需要，这是导致我国水泥行业企业分散、集中度较低的客观因素。

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