专业性
责任心
高效率
科学性
全面性
1、大飞机战略
2006年2月国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要》，大型飞机研制被确定为中国未来l5年内重点实施的重大专项之一。大飞机项目受到国家如此高规格的待遇，原因在于大型飞机的设计制造能够带动装备制造业、数控机床产业、电子产业、材料产业、发动机制造业等相关产业重大关键技术的群体突破，实现跨越式发展。日本曾作过一次500余项技术扩散案例分析，发现60％的技术源于航空工业。大型民用飞机制造业的发展在我国国防建设、经济发展，制造业升级中具有不可替代的作用，是国家级的战略工程。
2、低空领域的开放，去掉了束缚在民营飞机制造企业头上的“紧箍咒”。2003年5月，中国颁布了《通用航空飞行管制条例》，中国通用飞机市场逐渐放开。2010年11月14日，由国务院、中央军委联合签署的《关于深化低空空域管理改革的指导意见》正式发布。中国民航局副局长夏兴华11月17日出席中国国际航空航天博览会时表示，国务院已将通用航空初步确定为具有长期发展前景的6个成长性带动性行业之一。这标志着中国长期以来严格的空域管制体制开始松动，也意味着中国的通用航空产业有了一个基本的发展前提。
1、航空航天器制造业形成进入壁垒，寡头垄断阻碍我国航空航天器制造业发展
目前国际航空航天器制造业的格局是：民机制造和航空发动机寡头垄断严重，其他国家或企业很难进入。干线飞机制造商只有波音和空中客车两家，处于航空航天器制造业顶端的飞机发动机制造，也一向由通用电气、普惠和罗尔斯-罗伊斯三分天下。航空工业是技术密集的行业，同时关乎国防安全，对航空航天器制造业发达的国家来说，如何保守技术秘密，尽量降低其他国家航空工业的发展速度，已经上升到了国家安全的高度。现有的生产企业为保持垄断地位，千方百计阻挠新的公司进入民机市场。这种寡头竞争的压力和来自国外的种种阻力，使中国的航空工业受到封杀的可能性越来越大。在这样艰难的环境下，我国航空航天器制造业的发展可谓任重而道远。
2、低空管制阻碍民用飞机的需求
目前我国的私人飞机上天前，就必须同时具备3个条件，首先是民航局核发的飞机适航许可证。其次，飞行员必须经过严格培训，取得有关部门核发的飞行驾照。第三，要向空管部门申请飞行空域和飞行计划，批准后即可实施飞行活动。在这个严格限制下，能够“生存”下来的私人飞机几乎都是直升机，因为直升机升降不需要机场为依托，对停机坪的要求也是甚低，而且还很容易躲避监管。但直升机只是私人飞机中的一个很小的分支。据了解，美国放开低空飞行后，私人飞机数量从1800架剧增至18000架，由于涉及到机场保障、航油、飞机制造等多个行业，美国私人飞行每年所创造的经济总量高达500亿美元。
3、节能减排已成为全球航空业内的共识
节能减排已在全球航空业内达成共识，世界上很多航空企业已经在履行其社会责任，关注环保，如阿联酋航空的环保计划“Environment”。据世界资源学院的统计，交通运输行业的二氧化碳排量占全球总排量的18%。而国际航协IATA也正在积极呼吁引导全球航空公司及政府通过投资新技术、发现更多节能措施、基础措施和积极的经济措施来实现环保运营。且此次哥本哈根会议上，全球首脑共商减排大计，欧盟提出，自2012年起，全球所有进出欧盟及运营欧盟内部航线的航空公司，都将为其所排放的温室气体付费。国际航空协会认为航空运输业所能达到的目标是，到2020年达到碳中和增长，到2050年碳净排放量减少50%。
第三节 投资建议
1、注重航空航天器制造业的产业结构调整，充分发挥科研院所的研发力量
我国航空航天器制造业应注重产业结构的调整，从“重生产、轻科研”的体制努力转到加强技术创新上来，多研少产。对军品的调整，应重视核心技术和通用技术的攻关。对民用航空产品的调整，要坚持走国际合作的道路，开拓国际市场。对非航空产品的调整，应以市场为导向，重点发展符合市场规律的产品。除此之外，应充分发挥航空科研院所的作用。据科技部提供的资料，我国目前每年的科研成果能够转化并批量生产的仅20%左右，能形成产业规模的只有5%。因此，企业必须加强主体意识，，建立一种长效的促进产学研合作机制，促进航空科研院所科研成果的转换，这对于提高航空企业的技术创新能力有较大作用。
2、实施产品结构的调整与优化
可以把我国航空航天器制造业中的企业分为三类进行产品结构的调整。其一是以生产航空产品为核心主业的企业，应努力解决企业自身“大而全”、“小而全”，数量多，水平低的问题。其二是以生产非航空产品为主的企业，国家不再投入技术改造，维持现有生产。其三是完全进行非航空产品生产的企业，应加强企业改制，国有变私有，尽快融入市场经济。
第四节 行业最新科技应用状况
我国航空工业是在高度重视国防建设的上世纪五六十年代开始的，完全依靠国家投资，并已具备了一定的技术、产业基础。从建国初期的仿制前苏联制式军机，到改革开放后开始接受欧美等西方国家的理念，从上世纪80年代初改装的歼7-M接受英国的平显等火控电子设备，到90年代J7G学习参考欧美标准而自己集成全国产的航电、机载设备，到2000年后学成之后的成果J10、J11的成建制装备，虽然目前无法赶超欧美，但为我国航空制造业的发展奠定了技术基础。
第五节 行业科技发展趋势
1、数字化制造技术
数字化制造技术是指一种利用数字化定量表述、存储、处理和控制方法，支持产品生命周期和企业的全局优化的制造技术。它是在计算机网络技术与制造技术的不断融合、发展和广泛应用的基础上产生的全新技术。数字化制造技术的内涵特征包括：①产品数字化：产品数字建模和预装配以及并行产品定义：②设计数字化：飞机构型定义和控制，多变共用模块设计，采用整体件，减少分立零件：③试验数字化：设计功能样机和性能样机，减少或简化实物试验；④制造数字化：采用数字化生产线，大幅度减少工装模具，全面推行数字化制造方式；⑤飞行数字化：构建虚拟飞行环境；⑥管理数字化：以项目为龙头建立全球虚拟企业。
先进制造系统：包含所有有关制造方面的通用计算机集成制造系统（CIMS），它包含诸如业务管理、市场、工程、生产等方面。
计算机集成制造系统(CIMS)：以计算机系统为基础，综合生产过程中信息流、资金流和物流的运动，集市场研究、生产决策、经营管理、设计制造与销售服务等功能为一体，使企业走向高度集成化、自动化和智能化的生产技术与组织方式。它将CAD/CAM、PDM、ERP/MIS等企业所涉及到的设计、生产、管理业务融为一体，组成企业先进的生产和管理模式。在国内，原国家科委组织了一些高校等机构专门对CIMS进行研究和推广，成立了国家863/CIMS主题专家组，还有相应的一个庞大的系统组织配合专家组的工作。在过去的十多年里，该主题取得了较为显著的成绩，并且提出了“现代集成制造系统”的概念。
现代集成制造系统：CIMS将信息技术、现代管理技术和制造技术相结合，并应用于企业产品全生命周期（从市场需求分析到最终报废处理）的各个阶段。通过信息集成、过程优化及资源优化，实现物流、信息流、价值流的集成和优化运行，达到人（组织、管理）、经营和技术三要素的集成。以加强企业新产品开发的T（时间）、Q（质量）、C（成本）、S（服务）、E（环境）、I（个性化），从而提高企业的市场应变能力和竞争能力。系统化、信息化、集成化、网络化、虚拟化、智能化是现代集成制造系统的主要特征。
并行工程：一种集成地和并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。这种方法要求产品开发人员在设计一开始就考虑产品全生命周期中从概念从形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求等。其关键是由来自企业各个部门的优秀人员所构成的多功能小组并行地进行产品的开发工作。
敏捷制造：通过动态联盟的方式，把优势互补的企业联合在一起，用最有效和最经济的方式组织企业活动，并参加竞争，迅速响应市场瞬息万变的需求。这种联盟式的企业按照市场和产品的变化随时做出相应的调整，并不是一成不变的，因此也称为“虚拟企业，它将改变企业的价值观、业务流程和企业文化。
数字化：以数字形式表示（或表现）本来不是离散数据的数据。具体地说，就是将图像或声音等转化为数字码，以便这些信息能由计算机系统处理和保存。在信息化时代，数字化已经变成代表信息化程度的一个重要指标。
知识密集型工业：指在作为生产要素的劳动中，那些知识密集程度较高的工业。例如，研究发展密集工业（计算机、宇航和海洋开发等），高度组装工业（数控机床和环保设备等），高级工业（高级医疗器械、音响设备等）和知识工业（信息服务和咨询等）。知识密集型工业不仅能提供较高的利润，还能带动一大批传统工业的发展，它是一个国家实现现代化的重要支柱。
知识型制造企业：知识经济时代的一种知识密集型制造企业，在这样的企业中知识和创新是企业利润的主要源泉。知识型员工是企业的主要工作人员，企业文化和企业的组织管理机制都特别强调发挥人的积极性和创造性。一般说来，在这样的企业里，需要更多的采用知识型设计和制造技术，从而使产品中知识和信息所占的比重越来越大，知识型产品所创造的利润是企业的兴旺所在。
2、复合材料构件关键制造技术
热压罐制造技术：热压罐成型是目前生产航空航天高质量先进复合材料制件的主要方法，工程上采用率较高。其工作原理是利用罐体内部均匀温度场和空气压力对预浸料叠层毛坯施加温度与压力，以达到固化成型的目的。本方法重要环节之一是需对叠层毛坯形成真空，并构成隔离、透胶、吸胶和透气系统，以决定毛坯中树脂流动及其去向、流出量及控制、夹杂气体及其排除通路和外加压力的均匀分布。
模压成型技术：模压成型(又称压制成型或压缩成型)是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的工艺。模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法，它是将一定量的预混料或预浸料加入金属模具（也可以是其它材质制模）内，经加热、加压固化成型的方法。模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
树脂传递模塑（RTM）成型技术：树脂传递模塑是从湿法铺层和注塑工艺演变而来的一种新的先进复合材料成型工艺。一般是指在模具的型腔里预先放置增强材料（包括螺栓、螺帽、聚氨酯泡沫塑料等嵌件），夹紧后，在一定的温度及压力下将配好的树脂从设置于适当位置的注入孔注入模具中，使之与增强材料一起固化，最后启模、脱模而得到成型制品。RTM成型工艺流程主要包括：预制件的制造——模具夹紧——树脂注入——树脂固化——脱模——（二次加工）。RTM成型工艺具有制件（双）表面光滑，成型后修边工作量小，模具制造与材料选择的机动性强，不需要庞大、复杂的成型设备就可以制造复杂的大型构件以及劳动强度低等优点，因此，该成型技术在航空航天领域应用正在扩大。但是RTM也存在一些不足，如加工双面模具最初费用较高、预成型坯的投资大、对模具的设计与工艺要求严格。
树脂膜渗透（RFI）成型技术：由RTM技术发展而来，其原理是将树脂事先制成树脂膜或稠状树脂块，再将上述树脂膜或树脂块安放在成型模的底部，其上层则为纤维编织物或已缝纫成立体编织的纤维毛坯，并按真空袋成型工艺要点将膜腔封装于热环境下用真空将树脂由下向上抽吸，从而填满整个纤维毛坯空间，当树脂固化后就制成了复合材料制件。由于本法投资小，效率高，制造成本低而受到人们的普遍重视。
纤维缠绕成型技术：纤维缠绕成型的工作原理是将浸渍树脂的连续纤维束在张力的控制下，按预定路径高速而精确地缠绕在转动的模芯上，按一定的规范固化，固化后脱模即可。就缠绕方式而言，可分为纵向缠绕、螺旋缠绕和周向缠绕；按工艺方法又可分为干法、湿法和预浸湿法三种。纤维缠绕成型的优点是可以根据受力状态来布置纤维，从而提高制件的力学结构效率；其制件的质量稳定性好，生产效率高，便于大批量生产；原材料成本低（因采用无捻粗纱和无纬带），广泛用于火箭发动机壳、火箭发射管及雷达罩等军工产品。然而，纤维缠绕法成型的制件层间剪切强度较低，容易破坏。
3、大型、整体轻金属构件制造技术
喷丸成型技术：喷丸成型是通过弹丸冲击制件表面产生凹坑，使其周围产生塑性变形和宏观残余压应力。弹丸反复多次冲击制件表面，使其塑性变形量增大，表面硬度、强度增加、厚度改变的一种成型工艺。广泛采用大型整体壁板已经成为新一代飞机提高结构效率、减少零件数量、降低成本和缩短周期的重要手段。喷丸成型技术在欧美等工业发达国家被广泛用于成形变厚度整体壁板，并且已经能够实现对这类零件喷丸成型工艺过程的智能化、无纸化设计和制造。波音707—777和空客A310—340等大中型民用客机机翼整体壁板都采用数控喷丸成型方法，A380机翼下壁板也是采用预应力喷丸成型技术制造的。
超塑成形/扩散连接技术：又称超塑成形/扩散焊接，指零件在超塑性成形状态下（拉伸变形率可达到100%-1500%）通过扩散连接使零件与另外一个零件连接的技术。该技术具有成形性好、设计自由度大、成形精确、没有回弹、无残余应力、零件数量少等优点，成为航空航天工业的一项关键制造技术。如F22、EF2000、A300、A340、B-1飞机以及F119、EJ200发动机等：EF2000机身结构中钛合金构件大多采用超塑成形／扩散连接技术制造，获得了减重30％～50％的技术效益。目前该技术在飞机上的应用已经从研制中小尺寸构件发展到研制大型整体构件。
4、高效数控加工技术
是采用高效数控机床进行大型零部件加工的技术，数控机床具有台面尺寸大、多龙门、多主轴、高转速和切削效率高等特点。如波音在民机Auburn制造分部配有6台Cincinnati三轴五坐标数控自动换刀龙门铣床，主要用于飞机壁板、梁、框、肋等结构件的加工，并有多套由5D高速加工中心机床构成的柔性加工单元，用于757、767、777飞机窗口隔框、机翼盒、肋条等结构件的加工。空客A360—600机翼壁板采用长31m、重3．5t的铝坯材料，在欧洲最大的数控龙门型面铣床上加工，从毛坯铣削到制成机翼壁板约需50h，75％的坯料成为切屑。
5、新型特种加工制造技术
特种加工技术：以高能束流加工为代表的特种加工技术在难切削材料加工，复杂构件的型腔、型面、型孔、微小孔、细微槽及缝的加工中具有明显优势，解决了常规加工方法难以解决的问题。特种加工技术主要包括激光加工、电子束加工、离子束加工、等离子加工、电火花加工、电解加工、电液束加工、超声波加工、磨粒流加工和高压水射流切割等。
特种焊接技术：该技术在飞机、发动机焊接结构件中的应用越来越广泛。特种焊接技术主要包括钨极惰性气体保护弧焊、活性焊剂焊接、自蔓延高温合成焊接、等离子弧焊、电子束焊、激光焊、真空钎焊、扩散焊、惯性摩擦焊、线性摩擦焊和真空电弧焊等。
近净成型技术：指成型的零件基本不需要再加工就可以满足要求，例如压气机叶片精锻、叶片无余量精密辊轧、定向凝固空心无余量精铸叶片、单晶合金精铸涡轮叶片、多联空心叶片整体铸造、双层壁冷单晶叶片(高效发散气冷单晶叶片)整铸、喷射成形涡轮盘和环形件、精密轧制高温合金和钛合金环形件、钛合金薄壁大型复杂机匣精铸及热等静压处理和高温合金整体叶盘热等静压复合成形等。
先进涂层技术：涂层技术对航空关键零部件的抗磨损、高温防护、隔热、封严以及钛合金零件的防微动磨损、阻燃等性能有重要作用。先进的涂层方法主要包括真空等离子喷涂、层流等离子喷涂、超音速等离子喷涂、电子束物理气相沉积、化学气相沉积和真空离子溅射。
6、柔性制造技术
“柔性”是相对于“刚性”而言的。传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产，优点是生产率高，设备利用率高，单件产品成本低。只能加工一种或几种相类似的零件，难以应付多品种中小批量的生产。柔性制造技术是采用计算机技术、电子技术、系统工程理论和现代管理科学与方法，将以往企业中相互独立的工程设计、生产制造及经营管理等过程，在计算机及其软件的支撑下，构成一个覆盖整个企业的完整而有机的系统，以实现全局动态最优化，总体高效益、高柔性，并进而赢得竞争全胜的智能制造系统。柔性制造技术的应变能力表现在空间兼容性和时间兼容性两个方面。空间兼容性是指要求制造系统适应多种操作，有能力适应多种不同类型结构、尺寸的零件加工制造，表现出在一定加工制造宽度范围内的兼容性。时间兼容性是指要求制造系统有能力应付短期、中期或长期内可能发生的情况变化。
7、数字化、可视化、非接触式快速无损检测技术
是一种通过激光或者超声波来探测物体内部缺陷，并以数字图像的形式直观显示缺陷的一种无损检测技术。该技术可以精确测量缺陷的尺寸、位置，具有操作简捷方便、速度快等优点，已在国外航空领域得到广泛应用。
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