专业性
责任心
高效率
科学性
全面性
第一节 产品生产技术发展现状（不具体，太简单）
关于冷轧不锈钢的质量主要表现在厚度偏差、板形和表面状况上，目前AGC技术成熟，所以不论何种类型的轧机都能达到基本的厚度控制水平，厚度偏差达到1/4DIN标准要求。各厂的厚度偏差保证值在不同原料条件下略有调整。20辊轧机机架刚度大，因此因压力波动产生的厚度偏差小，具有强的自然消差能力，所以厚度调整量小，精度高。反之其它类型的多辊轧机机架刚度偏小，则轧机自然消差能力弱，辊缝弹跳值大，因此厚度调整量大，调整精度也差些。我国各厂的轧制实践也证明了这一点，认为轧机刚度大有利于提高厚控精度。
在板形控制方面，各类轧机均具有一定的板形调节手段，并达到控制各种板形缺陷，产品平直度达到8-15I。森吉米尔20辊轧机支承辊弯曲量较小和无中间辊弯辊调节，但由于其零凸度机架设计，轧机横向刚度接近无穷大，工作辊一般情况下无挠度，这样尽管其板形调整手段的调节量小，但其板形控制能力完全满足控制板形的要求。而其它类型多辊轧机的横向刚度低，板形调节量大，因此增多调节手段和调整量才能较好控制板形。
在表面质量方面，为防止带层间擦伤，轧机均配有垫纸和收纸卷装置。在去油擦拭装置和润滑冷却上也不断采取措施改进。加大工艺润滑剂喷射量，强化冷却，不断改进去油擦拭器辅助组成部分。好的去油擦拭器可以提高轧制速度，防止滑带。此外，不同的制造厂和辅助供应商也会有不同的配置。
1 热轧控制冷却技术的发展
1.1 Super-OLAC
1998 年，JFE 西日本制铁所福山地区厚板厂对原有的冷却系统进行改造，建设了Super-OLAC(Super On-LineAccelerated Cooling 超级在线加速冷却)新型加速冷却系统。该系统的最大的特点是避开了过渡沸腾和膜沸腾，实现了全面的核沸腾。这不仅提高了钢板和冷却水之间的热交换，达到较高的冷却速率，而且可以实现钢板的均匀冷却，大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲，所以可达到极限冷却速率和极高的冷却均匀性。Super-OLAC 系统既可以实现超快速冷却，又可以实现在线直接淬火，也可以进行加速冷却。一套系统兼有多种冷却功能，是新一代控制冷却系统的重要特征。
1.2 CLC-μ
新日铁于1983 年率先采用冷却前钢材矫直和约束冷却方式的冷却系统，称之为CLC(Continuous on Line ControlProcess 连续在线控制)，并应用于生产焊接性优良的高强、高韧性钢板等产品。
新日铁在CLC 应用的基础上，开发了新一代控制冷却系统CLC-μ。CLC-μ 继续采用约束型的控制冷却方式，但在冷却喷嘴的形式和水量控制方法等方面进行了根本性改变，大大增强了冷却控制性能。它可以实现由高冷却速率到低冷却速率的极宽范围的稳定控制，冷却后钢板内的温度偏差比以往减少一半，在全部温度区间内冷却均匀性大幅增强。由于这种高水平的冷却均匀性控制，板厚方向硬度均匀性增强，钢板组织控制精度也得以大幅提高。
1.3 ADCOS
RAL（东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点试验室，下同）针对热轧钢材冷却技术这一关键和共性技术，开发了适用于不同热轧钢材品种的轧后冷却装置( 含UFC 和ACC)，实施新型的控制轧制和控制冷却过程，提高产品的质量，降低产品的成本，为钢材的升级换代做贡献。这个控制冷却系统构成一个家族，统称之为ADCOS(AdvancedCooling System 先进的冷却系统)。
最先开发成功的是用于热轧棒材的超快速冷却系统(ADCOS-BM)，该系统安装于棒材热连轧机组之后，对正常温度轧制的轧件进行超快速冷却（20mm 圆钢，冷速可达200~300℃ /s 的高冷速）。可以进行DQ，也可以冷却到某一特定温度，再进行后续冷却。该技术用于钢筋，可以与常规的轧制制度相配合，减少控制轧制的难度，节省微合金元素，生产高级别的产品，不仅可以同时提高材料的强度和韧性（相应提高一个强度级别），而且产品具有低的屈强比，生产钢筋具有良好的力学性能、焊接性能、抗震性能、时效性。这项技术保持棒材连轧机高速轧制、高产、高效率的优势和小规格切分轧制的特点，可以在不改造主要设备、不降低作业率、不低温轧制、不余热淬火的条件下提高产量、质量和产品的强度级别，是一项减量化、低成本、高效率的生产工艺。该系统还应用于轴承钢的生产，可以有效地降低网状碳化物的级别，改进轴承钢的质量，已经应用于宝钢特钢公司。
RAL 针对常规热轧带钢轧机层流冷却存在的问题，开发了用于热轧带钢的超快速冷却装置，第一套试验性的热带超快速冷却试验装置已经应用于包钢CSP 生产线冷却段的后部（卷取机之前），利用该套装置已经生产出550，600MPa 级的低成本双相钢。攀枝花钢铁公司1450 热连轧机的精轧出口增设倾斜式喷射和垂直式喷射混合配置的超快速冷却装置，已经可以实现Q235、Q345 升级和部分高强钢的生产。涟钢2250 热连轧生产线的控制冷却系统采用了“倾斜式超快冷+ACC”的混合配置方式，其前部10 m 左右超快冷装置，采用缝隙式幕状喷射式喷嘴和圆管喷射式喷嘴混合配置，冷却水具有一定的压力，以一定的角度沿轧件运动方向，喷射到带钢上。倾斜布置的喷嘴，可以实现高速率的超快速冷却，而且可以突破高速冷却时冷却均匀性这一瓶颈问题，实现板带材全宽、全长上的均匀化的超快速冷却，因而可以得到平直度极佳的无（低）残余应力的带材产品。该冷却系统已经于2009 年9 月热负荷试车，陆续进行了材料性能改进和品种开发的试验工作。利用Mn 含量仅0.34% 的材料轧制出低成本的Q345(TS>500 MPa，YS>400 MPa，EL>%)，利用含Nb、Ti 综合不超过0.03%的微合金添加，生产出700 MPa 级低成本的双相钢；利用Ti 微合金化，生产出屈服强度800 MPa 的低成本高强钢。
针对中厚板提出了一种倾斜喷射的超快冷+ 层流冷却的新设计概念，采用斜喷缝隙式喷嘴+ 高密管式喷嘴的混合布置，将这两种冷却方式的优点结合起来，极其均匀的将板面残存水与钢板之间形成的气膜清除，从而实现钢板和冷却水均匀接触的全面的核沸腾。这不仅提高了钢板和冷却水之间的热交换效率，而且可以实现钢板的均匀冷却，大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲。这一系统命名为ADCOS-PM（PlateMill 中厚板轧机），这一系统首先在敬业公司3000 中厚板轧机上试用，证实了晶粒细化效果和优良的板形质量。进一步对鞍钢4300 轧机进行改造，采用倾斜式UFC+ 管层流ACC，已经于2010 年3月份投产。在首钢秦皇岛公司，在引进的4300 轧机预留DQ 的位置上，装设了超快速冷却系统，于今年4 月份投产，目前这两套轧机已经利用冷却系统调试的机会，进行减量化产品的开发工作，已经在345 升级460，高强工程机械用钢方面取得明显进展。河北普阳3500 中厚板轧机目前正在进行冷却系统( 超快冷+ACC) 的安装工作，预计10 月份投产。
通过产学研的密切合作，针对H 型钢开发了ADCOS-HBM（H Beam Mill H型钢轧机），可以对H 型钢的翼缘和腹板进行均匀化的快速冷却，这种具有自主知识产权的H 型钢超快冷系统已经于去年底在马钢大型H 型钢之际上投入使用。以Q345B 和55C 钢为对象，通过研究其轧后超快冷条件下的组织转变规律和细晶强化和相变强化机制，开发减量化、高效化的热轧过程和相应的工艺制度，在保证综合性能满足要求的前提下，Q345B 钢性能提高70 MPa 以上；55C 钢强度提高90 MPa 以上；或者强度级别不变，减少微合金元素和主要合金元素用量20% 以上。冷却后，H 型钢平直，满足轧后矫直工序的要求，其他各项性能指标也均满足国标/ 日标/ 欧标的要求。目前正在与莱钢合作，进行该公司控制冷却系统的改造工作，预计年内可以完成。
2 在线与离线热处理技术与装备
2.1 中厚板在线热处理(HOP)
2003 年，JFE 西日本制铁所福山厂安装了一套中厚板在线热处理设备，2004 年5 月投产。该系统被称为HOP（Heat treatment On-line Process 在线处理），是目前世界上唯一的一套中厚板在线热处理装置，可以处理的钢板宽度达到4.5 m。
HOP 安装于矫直机之后，为了提高加热效率，简化装置，采用巨大的感应线圈，可以对钢板进行高速率的加热；采用几台高频电源并联式同步传动，钢板内部的感应发热量由通过线圈的电流精密控制，感应发热量可以方便地换算成热流量。经过Super-OLAC 淬火的钢板通过HOP 时，利用高效的感应加热装置进行快速回火，可以对碳化物的分布和尺寸进行控制，使其非常均匀、细小地分散于基体之上，从而实现调质钢的高强度和高韧性。基于碳化物的微细、分散、均匀控制，通过最优组织设计，可以大幅度地提高材料的性能，生产的抗拉强度600~1 100 MPa 级调质钢具有良好的低温韧性和焊接性能等。
2.2 应用ADCOS 的中厚板在线热处理技术
在采用ADCOS-PM 作为中厚板的轧后冷却系统时，由于超快冷设备的采用，为轧后冷却控制提供了多种可供选择的热处理方案。在轧制阶段，依据钢种的设计要求在高温轧制和低温轧制之间进行轧制温度的优化选择。终轧之后，可以采用超快冷或者ACC（层流冷却），实现从低冷速到高冷速的各种不同的冷却速度。如果采用超快冷，可以对终冷温度进行控制；如果终冷温度处于铁素体相变温度区间，可以称为UFC（超快速冷却）-F；如果终冷温度处于贝氏体相变温度区间，可以称为UFC-B；如果终冷温度处于马氏体相变温度以下，可以称为UFC-M，或称为DQ。对于UFC-F、UFC-B 和DQ，后续还可以采用不同的热处理方式，例如不同速率的冷却、不同速率的加热、不同的加热温度区间、不同的保温时间等。通过这些冷却、加热过程，可以获得多种多样的组织，因而得到多种多样的材料性能。因此，采用ADCOS-PM 与各种不同的后续冷却、加热过程配合，会使得轧后的热处理过程变得丰富多彩，具有极大的创新空间。
2.3 钢轨在线热处理技术创新与发展
为了满足我国铁路对在线热处理钢轨的迫切需求，在20 世纪90 年代中期，攀钢在国内率先建成具有完全知识产权的一条在线热处理生产线，解决了高温钢轨精确导向、热矫直、翻钢及上料等一系列技术难题，在控制组织和稳定性能的工艺研究基础上，采用在线连续、高效风冷和自学习功能的程序控制技术，实现了轧制与热处理的连续生产，且生产线操作、维护简便，生产过程实现了程序全自动控制，所生产的热处理钢轨质量稳定可靠，综合性能达到或优于国外同类产品。由于前述创新，攀钢是世界上唯一能够连续对100 m 长钢轨进行在线热处理的企业，具备年生产60 万t 100m 长定尺热处理钢轨的能力。经使用，攀钢在线热处理钢轨寿命是普通钢轨2倍以上，较好地满足铁路发展的需要。
2.4 棒材在线热处理
意大利ABS Luna 棒线材厂，轧机区域后布置着90 m 长的水冷- 淬火线(DQS)，在(DQS) 后面装设一台退火炉(ONA)。90 m 长的DQS 线由一系列水箱组成，可以处理直径20~105 mm 的圆钢，生产能力为130 t/h。钢材在进入退火和回火设备(ONA) 前，在DQS 冷却和控制钢材温度，可以是直接淬火，也可以是加速冷却。DQS 水箱（每个水箱有4条线）可以根据产品的品种，进行快速更换。ONA 炉是一座可以实现退火或回火的步进梁式加热炉，燃料为天然气。根据需要，冷却或者淬火的钢材在热处理炉ONA 中进行回火等热处理。钢材进入ONA 炉的温度范围为100~750℃。新型换热式燃烧器节省了燃料的消耗，气体循环系统保证了炉内温度的均匀性。ONA 炉有先进的程序控制系统QSC（质量控制系统）和热电偶系统。通过程序，热电偶系统控制钢材的温度，并保证ONA 炉内的温度均匀一致。控制系统QCS 还具有统计处理控制功能。
2.5 线材DQ+ 成卷回火
新日铁的室兰厂建设了一条在线的线材淬火- 回火热处理线，其设备包括淬火装置和回火炉。吐丝后的成环线材在辊道上运输，此段运输的另一层含义是控制进入线材后面淬火水槽的温度。辊道后面是淬火用的水槽，成环线材进入水槽后淬火。利用链式运输机拖动成环线材在水槽内运动，并将其拖出水槽。根据不同的钢种要求，水槽内可以选用冷水或热水。热水应用于高裂纹敏感性的合金钢，由于在线材表面形成沸水膜，所以热水提供的是软淬火条件。冷水是应用于低裂纹敏感性的中碳钢。调整冷水喷入淬火池中的方向可以得到不同的搅动方式。
冷却后的线材在集卷器中集卷，然后钢卷悬挂在吊钩上，由钩式运输机送入回火炉，成卷进行回火处理。采用低温回火，以释放溶于钢中的氢，并降低线材的硬度，防止线材的延迟断裂。回火温度需要控制，以防止钢卷在回火中变形。
2.6 离线调质热处理技术与装备
调质热处理是高强度级别、高档中厚板产品重要生产设备，调质线的核心设备和技术多年来一直依靠进口。东北大学与太钢合作，解决了高效率、高均匀性喷嘴、高可靠性升降结构、高精度控制系统、模型及软件等技术难题，掌握了制造中厚板辊式淬火设备及开发中厚板辊式淬火生产工艺的关键技术和操作诀窍，开发出3 000 mm 中厚板淬火机，用于不锈钢和9Ni 钢等高附加值产品的生产，实现了该项重大冶金技术及核心设备的国产化。此后，又推广到宝钢特钢、唐钢、新余、酒泉、南钢等热处理生产线，应用于普碳、低合金钢、合金钢、不锈钢、特钢的热处理。目前已经可以处理最薄6 mm 的高强板，正在建设中的南钢调质线可以处理板材的最小厚度为4 mm。
3 板带轧制技术
3.1 ESP
2009 年6 月，在意大利克雷蒙纳市的Acciaieria Arvedi 的无头带钢生产线ESP(Endless Strip Production) 上，开始启用无头轧制模式。生产线全长190 m，年生产能力超过200 万t，生产带钢宽度可达1 600 mm，最小厚度为0.8 mm。可以生产所有标准级别的碳钢、HSLA 钢和多相钢。电弧炉炼钢厂送来的钢水在连铸机上经过浇注、液芯压下、动态辊缝轻压下，可以获得良好的铸坯内部质量。拉速可达3 m/s 以上。铸出的厚度100 mm 的板坯，经过3 机架高压下轧机压下后的轧件进入感应炉，保持温度在11100~1 200 ℃范围内。然后进入5 机架的精轧机组，轧制成成品厚度的带钢经过层流冷却并经高速飞剪切断，最后在地下卷取机卷取。单个带卷重量达32 t。因为薄板坯连铸机生产的热轧薄板坯连续不断地送入轧机，所以能耗大幅降低，是传统连铸连轧生产线能耗的45%。当然，CO2 的排放也显著降低。3.2 热带无头轧制POSCO-EHSM
1996 年采用焊接式无头轧制技术的日本川崎( 现JFE) 千叶3 热带投产。该机组在粗轧机组的后面，安装一台“剪切- 焊接”设备，将中间坯头尾焊接起来，在精轧机组实现无头轧制。由于这样做可以实现稳定的连续轧制，因此可以得到稳定、均匀的质量，提高生产效率，并可以轧制厚度1 mm 的极薄带钢。
浦项制铁抓住了无头轧制的思想，但是在实施方法上，进行创新性的改进。因此当年与日本三菱公司（现三菱- 日立制铁机械）合作，开发新型的无头轧制技术。经历10 年的艰苦研发，利用切断钢板时的热量，对钢板进行机械压合并焊接，终于试验成功“机械剪切- 连接”式的中间坯连接装置，于2006 年8月7 日在浦项第二热轧车间进行工业试验，取得成功，并于2007 年开始投入运行。由于在高速剪切过程中实现钢材的焊接，所以与焊接式连接装置不同，这种连接装置无需随轧件一起运动，机械结构和设备可以简化，投资可以降低，焊接质量也非常好。至2009 年，浦项2 热轧每月用无头轧制过程生产10 万t 板卷，并创造了1 h 轧制45 块钢（超过1 000 t）的生产记录。
3.3 VCL 轧辊- 板形控制技术
北京科技大学开发了变接触长度支撑辊技术，用于改善热带板形，取得明显效果。该技术全部机架采用VCL(Variable Contact Length) 支持辊技术，自动消除“有害接触区”，将“低横向刚度辊缝”转化为“高横向刚度辊缝”，改善轧机的板形控制性能；上游机架采用HVC 工作辊技术，在继承CVC 技术优点的同时，增强了对窄规格的板形控制能力；下游机架采用WRS 工作辊的特殊窜辊策略，在追求板形质量的同时实现了自由规程轧制。采用功能齐全的板形控制模型，实现了高精度的板形自动控制。该模型兼顾了不同的辊形配置、平坦度与凸度的解耦控制、厚度与板形的解耦控制、轧后冷却的补偿策略等重要控制方法。该技术已经应用于鞍钢1700CSP 和济钢1700CSP 生产线。
3.4 冷轧板形控制系统
鞍钢联合国内高校和科研单位进行了冷轧机板形控制技术与控制系统核心技术研发，并应用于鞍钢1250 六辊冷轧机工业生产实践，取得了核心技术突破，开发出国内第一套工业应用分段接触压磁式板形测量辊作为板形测量设备，采用当前世界最先进的数字信号处理系统DSP(Digital Signal Processing) 对板形辊测量信号进行处理，采用基于板形调控功效法进行多执行器板形闭环控制系统及相应的在线控制系统软件开发，开发出冷轧机板形解析模型系统（包括轧机辊系变形模型、轧辊温度场模型、轧辊磨损计算模型、基于板形控制的轧制负荷分配在线控制计算模型），在六辊冷轧机或多辊冷轧机上进行板形调控执行器控制，包括轧辊倾斜、工作辊弯辊、中间辊弯辊、中间辊窜辊、分段冷却、轧制力前馈控制等功能，实现了板形的高精度控制，成品带钢板形综合精度小于8I 单位。
3.5 氧化铁皮控制技术
东北大学RAL 与鞍钢合作，从2005 年开始，在中薄板坯连铸连轧(ASP)生产线上，开发热轧带卷表面氧化铁皮控制技术，掌握了抑制Fe2O3 生成的轧制、冷却和卷取等关键工艺和技术，使氧化铁皮的结构改善、可塑性增强、厚度减少，从而提高了热轧带钢的表面质量，解决了后续加工冲压时起粉和脱落等问题，满足了后续加工对钢材性能和环保的要求。免酸洗钢（氧化铁皮中的Fe3O4超过85%）用于生产汽车梁等结构件，无需酸洗，可直接冲压成形，改善了汽车厂的生产环境，降低了生产成本。供冷轧用减酸洗钢（氧化铁皮以FeO 为主）可提高酸洗速度约20%，减少废酸排放。这一技术进一步推广应用于宝钢梅山1425、攀枝花1450、太钢2250、首钢迁安2250、通钢FTSR、涟源CSP 等生产线，均取得明显的效果。在热轧氧化铁皮控制技术的基础上，目前国内一些单位正在开发无酸洗冷轧技术，旨在取消某些产品冷轧前的酸洗工序，以期改善冷轧工序的环境、降低生产成本。
3.6 集约化轧制技术
我国钢铁企业普遍存在钢种过多的问题，造成炼钢和连铸工序的管理压力，引发产品质量下降、生产效率降低。为解决这一问题，在炼钢连铸工序通过钢种归并实现大规模生产；在轧制阶段优化轧制和热处理工艺，实现针对用户需求的“定制生产”模式。这种生产方式的转变，在简化炼钢、连铸生产和降低管理难度的前提下，通过集约化生产方式实现“一钢多能”的目标，较少钢种的数量和种类。该技术以组织性能预测技术为基础，同时应用人工智能技术进行调优，进行轧制过程参数的反向优化。该技术包括钢种归并规则、“同系列相邻级别”钢种集约化生产规则、“跨系列同级别”钢种集约化生产规则等集约化生产的原则和具体实施、优化方法，并建立钢种归并的智能化系统。将这种方法应用于宝钢梅钢公司，到目前为止通过优化精简掉近40 个出钢记号，精简比例约20%，取得了显著的经济效益。
3.7 厚板坯制造技术
大厚度大单重钢板是低合金高强度宽厚板的重要组成，是中厚板生产的重要核心技术。河北钢铁舞钢在钢板厚度、钢板单重方面不断开发，采用了冶炼、浇铸、电渣重熔、加热、轧制、热处理的工艺路线，解决了钢锭大型化、钢质纯净化和均质化的难题，目前已能够满足厚度在400 mm 级、单重在35 t 级的优质特殊钢厚板的需求，内部质量能够满足国内外严格的探伤标准要求。此外，我国的多家中厚板厂与高校和研究机构合作，在连铸坯轧制复合、定向凝固等方法制造超厚板坯等方面进行探索，已经取得阶段性的成果。
板坯复合生产中厚板技术日本首先由JFE 公司开发应用。轧制复合制造厚板的工艺是：首先对作为坯料的连铸板坯进行表面处理，利用酸洗、喷丸、铣削等方法除去氧化铁皮、油渍和其他不洁物。然后将处理后的板坯叠合，装入到大型真空室，每个真空室抽真空后对组合板坯四周进行电子束焊接。然后加热组装板坯，通过低速强压下轧制技术将钢板复合焊接在一起，从而生产出无缺陷的超厚钢板。
RAL 与企业合作，借鉴JFE 的复合轧制方法，通过大量的试验室研究和实际中厚板轧机的现场试验，开发出低速强压下轧制技术、防止复合部位氧化的高真空技术、复合表面处理和高洁净化技术、EBW 参数控制和优化技术、复合界面的控制技术等系列技术，轧制复合得到的厚钢板有良好的整体性和力学性能，可以满足重要工程的需要。目前正在进行超厚钢板生产车间建设，预计在2010 年底建成新的年产20 万t 超厚钢板复合钢坯的车间。
4 汽车用钢的新进展
4.1 高强DP 钢面板
2006 年浦项在建成了光阳厂的No.6 热镀锌生产线，并成功地生产了490 MPa 级双相钢汽车面板。在2010年6 月初召开的汽车用钢研讨会上，又报道了浦项开发590 MPa 级双相钢汽车面板的最新进展。报道称，POSCO 世界上第一次开发成功590 MPa 级双相钢外面板，与传统的340 MPa 汽车面板相比，强度提高70%，钢板厚度由0.7 mm 减少到0.55 mm，重量减少约20%。实际冲压发动机外盖板的结果表明，这个钢种的成形性、表面质量得到极大改进。目前浦项正在与用户合作进行590 MPa 级双相钢汽车面板的应用研究。
4.2 HPF
为了减轻汽车重量，减少燃料消耗，汽车结构件向高强的方向发展。汽车结构件从其使用要求出发，可以分为两大类，一类是需要具有高强度的同时，具有高变形能吸收能力，例如汽车的抵抗纵向冲击的零件，Side Member ,Side,Sill等，这类材料要求有高的变形抗力和高的塑性。由于加工方面的困难，通常这一类零件的变形抗力不应超过1 000 MPa。另一类是在需要高强度的同时，要求具有高的抗横向冲击弯曲的能力，例如BPillar Reinforcement、Door Beam、FrontBamper 等。这类零件主要是要求高的变形抗力，通常达到1 470~2 000 MPa。由于变形抗力太高，考虑加工方便，近年来这一类零件都采用热冲加工。
热冲用的材料通常是22MnB5，钢中添加一定量的B，所以淬透性大大提高，即连续转变曲线明显右移。即使用20~30℃ /s 这样比较低的冷却速率，也可以实现淬火。热轧态的22MnB5 变形抗力控制在600 MPa 左右。冲压之前，在专用炉中气氛保护加热到880~950℃，保温5~10 min。然后用机械手将工件移送到冲压机进行冲压，冲压变形温度600~800 ℃。工具通水冷却，温度保持在50 ℃以下，在进行高速、低压力冲压的同时，工件被淬火。变形、淬火后的零件由压力机中取出，进行喷丸处理，以提高表面质量（一些产品表面覆以Al-Si 合金涂层，可以免喷丸处理）。变形温度下，材料的变形抗力不足300 MPa，延伸率高达60% 以上，所以冲压操作极容易进行。淬火后的工件，变形抗力可达11470 MPa 以上。目前1 000 MPa 以上的高强防止横向冲撞的零件，均采用热冲压方法生产。我国已经建立了5 条这样的生产线。由于其容易进行高质量成形的优点，用户十分偏爱这种成形方式。
4.3 管材HPF
近年汽车结构件有一种向管材发展的趋势，以期通过工件断面结构的优化，提高抗弯能力，减轻结构重量。在这种情况下，管材的热压成形应运而生。例如文献介绍，使用一种含B 钢(0.2%C-0.25%Si-1.25Mn-0.04%Ti-0.001%B) 热轧带，热轧后抗拉强度590MPa，属于铁素体- 珠光体组织，通过辊弯成形和焊接制成钢管，经过加热、淬火、回火后，抗拉强度可以达到1 600MPa，为回火马氏体组织。该钢管两端焊接到固定板上，即成为车门抗撞梁等汽车零件。
5 三辊限动芯棒连轧技术
天津钢管公司与DANIELI 公司合作，联合开发三辊连轧管机组的工艺、装备、自动化技术，并独立开发了在线脱管/ 芯棒前行循环技术、液压伺服压下系统、在线常化工艺等功能，于2003 年9 月首先建成了世界上第一套三辊连轧管机组。该机组均匀变形，大幅度减少了裂孔、拉凹缺陷，提高了壁厚精度和表面质量；可轧制变形抗力更高、变形难度更大的金属；可轧制径壁比更大的钢管；轧辊消耗显著降低、芯棒的保有量大幅的减少；金属收得率提高。该机组投产后，成功地轧制出了如T91、13Cr、超级13Cr、304、316 等高难度产品。近年来国内外新建和筹建的连轧管机组绝大多数采用了三辊连轧管工艺，目前全球已经建成和正在建设的三辊连轧管机已超过了15 套。
6 薄带铸轧技术
双辊薄带铸轧技术是当今世界上薄带生产的前沿技术，由液态钢水直接制出厚度为1~5 mm 的薄带坯，其特点是金属凝固与轧制变形同时进行，在短时间内完成从液态金属到固态薄带的全部过程。同传统的薄带生产工艺相比，降低设备投资约80%，降低生产成本30%~40%，能源消耗仅为传统流程的1/8，工艺更加环保（例如，CO2 排放仅为传统流程的20%）。
位于克劳福兹维尔镇的美国纽柯公司印第安纳厂的Castrip 设备是世界上首套采用双辊带钢浇铸法生产超薄浇铸带钢(UCS) 的工业设备。该设备自2002年投产以来已生产了普通低碳薄钢板和HSLA 薄钢板。生产产品厚度为0.9~1.5mm 的带钢，因此扩大了热轧带钢产品用的带钢厚度范围，并取代了冷轧带钢产品。
韩国浦项的poStrip 薄带连铸技术主要用于生产奥氏体不锈钢，目前已经达到年产40 万t 奥氏体不锈钢的实绩。我国宝钢建设薄带连铸机配备了轧辊横移式4 辊轧机，加速冷却系统和卷取机，以及全套自动化系统，可以连续浇铸重10 t 的带卷。目前正在建设生产线。RAL 的研究工作重点在于探索哪些材料应用铸轧技术可以提高材料的性能，可以得到用普通方法得不到的高性能和新性能。基于这一定位，RAL 在973 项目、自然科学基金的支持下，开展探索性研究工作，取得了一些新的研究成果，发现了一些新的冶金学现象，对开发适合于薄带铸轧特点的产品和工艺具有明确的指导作用。
6.1 铸轧铁素体不锈钢的开发
在国家重点基础研究发展规划项目(973) 的支持下，探索通过薄带铸轧中亚快速凝固过程消除bcc 合金柱状晶凝固组织和成分偏析的原理和技术途径。在研究工作中发现，等轴晶组织比率与浇注过热度及铸轧速度密切相关，通过采用控制浇注温度和铸轧速度的方法，在试验室条件下得到了具有不同凝固组织的铁素体不锈钢铸轧薄带，而且通过优化浇注温度和铸辊转速，可以得到完全等轴晶、晶粒尺寸相对细小且成分分布均匀的铁素体不锈钢铸轧薄带。铸带经过后续热处理和冷轧变形后，其成品的力学性能指标为屈服强度280 MPa、抗拉强度415 MPa、延伸率27%，成品纵向r 值达到1.38，与日本的JIL 优质铁素体不锈钢相当，比采用传统工艺生产的产品的平均r 值(~1.10) 高出近40%。这些结果显示，铸轧工艺在控制铁素体不锈钢凝固组织方面具有天然优势，采用铸轧技术具有生产优质铁素体不锈钢的潜力，是提高铁素体不锈钢薄带成型性能的极佳途径。
6.2 硅钢薄带连铸
RAL 与钢研总院等单位合作，承担国家自然科学基金重点项目，针对无取向和取向硅钢重点研究在“快速凝固+铸轧”的独特方式下，硅钢薄带连铸坯织构和组织的形成原理及全流程控制和系统优化方法。
对中牌号和高牌号无取向硅钢采用了3 种不同的工艺，即，1）铸带+ 直接冷轧+ 成品退火；2）铸带+ 常化+ 冷轧+ 成品退火；3）铸带+ 热平整+ 冷轧+成品退火。得到的铸带组织中晶粒呈等轴状，晶粒尺寸在50~250 μm。薄带连铸工艺制备的无取向硅钢成品板基体为均匀的等轴晶，晶粒平均尺寸为35~40μm。从铸带至退火成品，晶粒取向随机分布。铸带织构较弱，各组分随机漫散，取向密度低，形成少量的α 和β 织构。热平整后形成位向准确的α 和η织构，成品退火后γ 织构强度较低。薄带连铸无取向硅钢铸带的析出粒子均为弥散析出，形状基本上为圆形或椭圆形，析出粒子的尺寸在50 nm 左右。性能测量表明，最大铁损P15/50(W/Kg) 明显低于常规流程生产硅钢的实物性能，而最小磁感B50(T) 则明显高于常规流程生产硅钢的实物性能，薄带连铸技术在无取向硅钢的制备方面表现出明显的优势，研究前景看好。对薄带连铸取向硅钢的研究正在进行中。
6.3 高锰TWIP 和TRIP 钢和Mg 合金薄带铸轧技术的研究
为解决新一代汽车结构材料——高锰TWIP 和TRIP 钢的难变形问题，探索了采用铸轧技术制备这类钢的薄带。试验结果表明，铸轧技术不仅可以解决热轧过程中出现的边裂问题，而且具有良好的力学性能，是解决这类难变形钢材生产的较好途径。镁合金为密排六方晶体结构，很难进行冷加工塑性变形，生产镁合金冷轧薄板一直是我国材料界攻关的课题。为解决这一难题，探索了采用双辊铸轧工艺直接制备1.5~3.0 mm 的镁合金薄带的技术。对铸带的组织观察发现，铸轧镁合金薄带的具有细小的等轴晶组织。由于铸带组织减少或消除了柱状晶，极大地提高了镁合金薄带的变形能力，单道次压下量达40% 时未出现裂纹，实现了铸带的直接冷轧。
7 现代轧制过程中试研究创新平台
7.1 轧制过程中试研究创新平台的发展
经过20 世纪后半叶的飞速发展，世界钢铁工业实现了大型化、连续化、自动化，轧制过程实现了精准化、稳定化、智能化、柔性化。
现代化的生产轧制过程，对轧制技术、工艺、装备、产品的研究工作提出了严格的要求。一方面，我们不能用一炉几百吨的钢水做试验，也不能用一块几十吨的钢坯做试验。在现代化的生产线上进行研究开发是不现实的。人们期望用几十公斤，甚至十几公斤重量的试样代替几十吨重的板坯，用小规模的试验设备代替庞大的轧制和冷却设备，将巨大的冶金厂浓缩到一个试验装备平台上，用这种小规模的平台来反映大规模的现场的真实情况。另一方面，考虑到产品质量对生产过程参数的极端敏感性以及由此提出的对轧制过程控制精度的严格要求，轧制过程研究平台必须具有现场水平的控制精度、高度稳定性和柔性。这一点决定了轧制过程中试研究创新平台的装备和自动化必须可以与现场相媲美，甚至超过现场的水平。为了对取得的试验数据进行管理、分析、处理，试验研究平台尚应当具有网络化、智能化的数据收集、处理系统。
利用这样一个研究平台，我们可以以小试样，在严格控制的试验条件下，进行模拟工业条件的轧制试验，从而向企业提供可以应用于现场的研究结果，迅速实现研究成果的转化。这个过程必然大幅节省试验量，加速研究进程，缩短研究周期，迅速提升企业的核心竞争力。
7.2 现代化轧制过程中试研究创新平台的特色
1）模拟和再现现代化轧制过程。
2）超越现有轧制过程的创新研究平台。
3) 多功能、组合型的研究设备。工艺和装备的改变和创新，能够带来产品的本质性的变化，赋予产品新的性能。不同用途的钢铁产品需要不同的性能组合，因而需要不同强韧化方式，有必要采用不同的工艺方法和工艺路线。因此，针对不同的产品组织结构和性能需要，将不同的装备和功能组合起来，点菜式应用，可以更灵活、柔性地集成和组合成新的轧制过程，实现工艺、技术和产品的创新。依据这一要求，现代轧制过程中试研究创新平台应当是多功能、组合式，具有高度的灵活性。
4) 高精度、工业化的计算机控制系统。
5）功能强大的局域网和智能化的数据处理系统。
第二节 产品生产工艺特点或流程（不具体，太简单）
多辊轧机，是一种新型的轧机，有四辊，六辊，十二辊，二十辊等，其中两个直接用于轧制的轧辊是工作辊，其余都是支撑辊。多辊轧机通常用以冷轧薄板，带材和箔材。
在热轧宽带钢生产线上，中国开发生产出系列高级别管线钢、高强耐候钢及高强工程机械用钢等，在大型油气管线工程建设、汽车、集装箱、火车车厢及工程机械轻量化制造及生产应用的减量化方面发挥了重要作用。中国采用薄板坯连铸连轧线实现了大批量生产薄和超薄规格板带，并实现半无头轧制技术集成与创新。中国通过引进、消化吸收、自主集成和开发，极大地提高了冷轧生产效率，大幅度提高了冷轧产品质量；运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术，显著提高了冷轧产品的尺寸精度和板形质量。
热轧：装备技术进步造就高精度、高性能产品
热轧带钢装备技术跨越式发展。热轧宽带钢的先进技术主要体现在：高精度的断面形状及板形控制、高表面质量控制、柔性轧制、减量化生产、节能降耗、高效生产、热轧超薄带钢生产，以及结合快速冷却和高效冷却路径控制的高性能带钢生产技术等。基于新的热连轧宽带钢生产线，中国开发出了18.4mm厚X80管线钢、4mm~8mm厚屈服900MPa高强结构用钢；实现了薄板坯连铸连轧线大批量生产高精度薄和超薄规格板带，有的薄板坯连铸连轧线产品中厚度≤2.0mm的比例达到80%以上，≤1.5mm的比例超过50%，体现了薄板坯连铸连轧产线的优势，半无头轧制2.0mm板带的纵向厚度偏差和板凸度均稳定控制在±30μm以下，楔形值波动在±10μm，Q235薄规格板带的屈服强度和抗拉强度波动在15MPa以内，伸长率波动不超过2%，超薄规格极限厚度达到0.77mm。在热连轧线上采用超快冷技术，在包钢CSP线的层冷线上设置后置式超快冷段，在攀钢1450热轧线的层冷线上设置前置式超快冷段，在涟钢2250热轧线的层冷线上设置前置式超快冷段，开发生产了双相钢、高强韧钢等新品种，实现了不用或少用Nb、V、Mo、Ni等贵合金，降低了生产成本，以及利用超快冷手段进行材料组织性能调控和优化，解决大规模生产和用户个性化需求间的矛盾，实现集约化钢材生产。
冷轧：智能化、高精度技术提升产品质量
通过引进、消化吸收、自主集成和开发，在连续酸洗、连续轧制、连续退火及全氢罩式退火等热轧酸洗和普冷产品的生产工艺技术上取得突破，充分运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术和表面质量在线检查技术，极大地提高了冷轧机组的速度、冷轧产品的尺寸精度、板形及表面质量和冷轧品种范围，连退后的快冷控制技术的发展为生产冷轧先进高强钢产品奠定了基础。
冷轧产品的品种、规格和表面质量能满足汽车、家电、精密电子等行业的高端需求，冷轧产品宽度最大到2000mm，厚度范围为0.15mm~3.0mm，冷轧带材的厚度精度达到±5μm以下，板形精度达到5IU以下。第二代和第三代先进高强钢的研发工作取得进展。TWIP钢的实验室研发、生产性试验也初步成功。第三代先进高强钢的生产性试验已完成，高延性淬火钢QP钢以马氏体为基体，含有一定量的残余奥氏体，伸长率比同强度级别的马氏体钢提高一倍左右，具有较好的冲压成形性。
不锈钢板的大部分产线都是1999年以后新建的，生产装备采用了国外先进技术，通过大量的工艺和技术开发，产品已迅速达到或接近进口产品的质量水平，不锈钢板的应用已经由过去耐高温、耐腐蚀工业领域扩大到厨房用具、家电、装饰材料、轨道交通、电力及物流等行业，已开发出一大批较低成本的系列无镍或低镍高级不锈钢、高耐蚀不锈钢、超级双相不锈钢等产品。
第三节 国内外生产技术发展趋势分析（不具体，太简单）
产品结构优化亟待提升关键技术
在热轧、冷轧板带产品方面，由于巨大的产能、激烈竞争的市场、有限的需求空间，加上原料价格不断上涨等现实问题，无论是量大面广的普通板带产品还是高强韧、高质量、高性能板带产品，首先要应对解决的是如何以较低的成本进行稳定批量生产的相关技术与管理问题，其次是积极应对市场近期、中期和远期的需求趋势，进行低成本高效率的系统技术开发能力与机制的建立。
其发展趋势包括：进一步优化产品结构，实现稳定、低成本、高效率地生产量大面广的板带产品，以及高强和超高强、高韧性、低屈强比、耐火、耐候及特殊用途的各类高性能钢板。形成结合中国资源特点并可持续发展的、满足低碳经济与节能减排要求的高效、优质、新型钢材产品的开发机制，使产品适应各层次、各阶段、多方面用户的要求。提高热轧薄和超薄规格板带比例，增加“以热代冷”的薄规格板带比例；资源节约、短流程成品化和同一成分、多种性能级别的钢材产品的柔性化生产技术得到广泛应用。开发屈服强度960MPa~1100MPa，厚度3mm~10mm的薄规格超高强工程机械用钢产品，与厚板生产工艺相关产品配套供应；高扩孔钢、双相钢及980MPa、1180MPa级超高强度汽车钢板稳定化生产；开发新的节镍、铬不锈钢、超级不锈钢、现代铁素体不锈钢和马氏体不锈钢、高牌号无取向硅钢及取向硅钢新品种。根据钢铁产品需求质量、性能与工艺特点，开发并建立高性能钢铁产品的减量化生产技术，发展钢铁产品深加工技术；建立完整的钢材产品设计、生产和应用评价技术与体系，为下游用户提供成形、焊接和应用等整体解决方案。新一代低成本、高性能的耐大气腐蚀板带钢的工程化与推广；纳米技术在高强度、高韧性钢材上的应用获得成功。淘汰落后产品（如热轧硅钢等），完善产品标准。
涉及的相关关键技术主要有：高精度轧制与高精度在线检测技术，控温控轧与超快速冷却控制技术，高表面质量及夹杂物变性控制技术，采用无头轧制和半无头轧制的薄规格、超薄规格板带轧制及板形控制技术，超高强度钢板延迟断裂性能评价方法，材料抗高温断裂性能评价技术及材料止裂性能评价技术，钢材组织性能精确预报及性能强化控制技术，先进高强及超高强度钢材的成形、联接及应用技术等。
另外，还应积极探索板带生产工艺过程中的纳米级碳氮化物析出机制与控制技术，夹杂物超细化，TMCP工艺中组织的遗传性以及轧后冷却路径控制机理、相变过程残余应力的产生机制与控制等理论及相关科学基础问题，为板带新产品、新工艺的开发提供技术基础和依据。
轧机电气和自动化装备一般由电器制造厂配套，不同制造厂配置的水平各有不同。
目前自动化水平已发展到有优化工艺（轧制规程）等，每台轧机仅用二人操作。主电机和卷取电机采用交流电机。
值得关注的是卷取机采用交流马达后引起了卷取设计的重大变革，以前为了得到宽的张力范围，通常采用两台电机，由离合器将两台电机连接和分开，或者用机械换档变速的方法，将张力分为二档或三档。因为一般直流电机张力变化范围为1：10。现采用交流电机后，可将电机和卷取机筒设计为一体，卷取机卷筒轴就是电机轴，轴端装旋转油缸输入压力油涨缩卷筒，省去了卷取机的齿轮箱和联接轴，这样明显提高了卷取机的扭转刚性，减小了卷取机转动惯量，消除了齿间隙，使维护简单，其张力调节范围据称可达1：30。
免责申明：本文仅为中经纵横市场研究观点，不代表其他任何投资依据或执行标准等相关行为。如有其他问题，敬请来电垂询：4008099707。特此说明。
