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2008年我国石化化工行业经济运行呈现先高后低的态势，好似“冰火两重天”。前8个月经济运行保持两位数增长，9月开始，受金融危机的影响，增速大幅下滑，11月份增长接近零点，12月份出现了多年罕见的负增长，全行业景气周期由10年来的高增长转为下行通道。预计2009年前三季度，行业经济形势不容乐观，四季度经济或会反弹增长。
1、2008年行业运行基本情况
1）全年生产保持增长，生产增幅先高后低，年底出现负增长
2008年石化化工行业（不含油气开采业，下同）实现总产值5.54万亿元，比上年增长22.6%。2008年9月份以后，行业经济增速逐月加速下行，到 11月份，行业总产值增幅接近零点，同比仅增长0.8%，环比回落17.7个百分点；12月份，行业总产值出现多年罕见的负增长，同比降低8%，环比上升 4.1个百分点。
2）主要产品产量大面积下降、产销率降低、价格大面积回落
主要产品产量大面积下降。石化协会重点跟踪59种（类）石化产品产量，同比增长的39种、占66.1%，下降的20种、占33.9%。原油加工量 34206.6万吨、增长3.7%；成品油（汽煤柴油）20836.5万吨、增长6.9%；化肥5867.6万吨、增长1.4%；农药190.2万吨、增长12.0%；合成树脂3129.6万吨、增长1.5%；轮胎54614.5万条、增长6.7%。、乙烯产量1025.6万吨、比上年下降2.1%；纯苯 403.4万吨、下降3.2%；电石1360.8万吨、下降7.8%。
石化产品产销率降低。2008年行业产品销售率为98.0%，比上年下降0.56个百分点，其中：炼油产品产销售94.9%，下降4.73百分点；化工产品销售率为97.5%，下降0.6百分点。
国内石化产品价格大面积回落。跟踪的1148种（类）石油化工产品价格，同比上升的594种、占51.74%，持平的77种、占6.71%；下降的477 种、占41.55%。其中无机和有机原料、合成材料、合成纤维单体等类产品跌幅较大，一些产品跌幅在50%以上，其中进口硫磺价格从2008年8月的 800多美元／吨，跌至12月的40－50美元／吨，跌幅超过了90％。
3）亏损企业增加，效益大幅下滑。
2008年1-11月，行业主营业务收入4.98万亿元，同比增长24.55%；利润总额为100.79亿元，同比下降94.05%；亏损企业4510 家，同比增长20.04%，亏损面为15.28%；亏损企业亏损额2080.71亿元，同比增加401.04%。其中，炼油行业出现亏损，亏损额 1689.01亿元（上年同期利润为269.97亿元），有机化工原料、合成材料、橡胶制品行业利润大幅下滑，分别比上年利润下降80.4%、34.3 %和7%。
4）固定资产投资增势回落。
2008年前11个月，行业实际完成投资5805.90亿元，比上年增长35.12%。施工项目10206个，比上年增长9.6%，新开工项目6541 个，增长5.96%。分季度看，前三个季度分别增长33.4%、33.7%和39.2%，第四个季度投资增长只有10.5%，增幅比前三个季度回落20多个百分点。分行业看，炼油投资1234.4亿元、增长19.2%，有机化学原料投资1066.7亿元、增长40.6%；专用化学品投资972.7亿元、增长48.8%，化肥投资736.2亿元、增长35.3%。分企业类型看，内资企业投资增长33.7%、同比提高了1.4个百分点，外商投资增长21%，港澳台投资增长4.2%。
5）进出口贸易先增后降。据海关数据，2008年1～11月，行业进出口贸易总额为2739.38亿美元，比上年增长28.06%，其中出口贸易额 1182.77亿美元，比上年增长31.64%，进口贸易额1566.61亿美元，比上年增长25.48%。贸易逆差为373.84亿美元，比上年扩大 9.67%。但是9月份之后，行业进出口增速快速回落，11月份，进出口总额为179.72亿美元，同比下降16.59%。
1）主要问题
（1）需求萎缩快、传导范围广。一是从下游产业传导到上游产业，如建材市场的萎缩，影响到PVC的生产，进而迫使烧碱减产或停产；纺织业出口市场的萎缩，影响到乙二醇、己内酰胺、合成纤维单体。二是从高耗能产品传导到高技术领域产品，如电石、黄磷等由于产能过剩、能源消耗高，从去年起已开始实施限产和淘汰，产量下降，但近几个月却出现了有机硅、MDI、工程塑料等高技术含量产品也全部产量下降的情况。三是从东部地区传导到中西部地区，东部地区市场集中，出口加工型企业多，首先受到冲击，进入9、10月份以后，中西部以资源性产品为主的省份生产也开始回落。
（2）进出口大幅回落，海外需求骤减。据海关统计，8、9、10三个月石油和化工进出口总额环比下降跌幅加大，分别为－6.48％、－7.90％、－12.87％，其中进口跌幅环比分别为－5.19％、－10.08％、－14.48％，出口跌幅环比分别为－9.61％、－2.42％、－9.12％，显示国际和国内市场消费需求持续低迷。受出口影响大的涂料行业，从2008年8月份开始，随着下游轻工企业的减产或关停，企业也被迫减产或关闭，据协会不完全统计，2008年底，约有2000家涂料企业被迫关停。
（3）高价原料及产成品大量库存积压，占用大量流动资金。2008年1-9月份，全国成品油表观消费量同比增长15%，但10月份仅增长1.9%，到了11 月份，表观消费量出现了8.1%的负增长。2008年12月，全国成品油期末库存量已达1264.43万吨，比上年增长了47.31%，部分炼油企业的库容仅能维持2～3天的生产。2008年11月底，企业库存高价硫磺150多万吨，高价硫铁矿300多万吨以及高价磷铵330多万吨，占压大量流动资金，企业亏损已近156亿元。目前，全行业产成品资金占用率由2008年初的12.8％增加到2008年的15.0％，不少企业靠2008年上半年的盈利来弥补去年末的亏损尚能挺住，但经营较为困难。
（4）关停或减负荷生产企业增多。10月份，全国PVC生产企业，停产超过45％，开工的企业开工率仅50％的有17家。烧碱企业平均开工率为50— 60％。苯酐约60％产能、增塑剂约50％产能停产。聚乙烯、聚丙烯开工率下降30％。扬子、茂名、齐鲁、燕山等企业的乙烯装置按80％的最低负荷运转。劳动密集型的轮胎行业，11月份，中小企业大都处于停产或半停产状态，重点企业开工率也仅有50%左右。化肥行业，目前停产的尿素企业超过40家，停产的碳铵企业近100家，全国磷肥企业开工率不足50%。
2）主要原因分析
造成行业运行大幅波动、四季度增速大幅下降的原因是多方面的。有国际金融危机与世界石化行业景气周期低谷叠加引起的市场疲软、需求减弱；也有行业内部长期积累的重复建设、产能过剩、生产规模小、产品档次低等深层次矛盾集中显现；还有国外为转嫁危机，以极低价格向我国倾销产品等。但单纯上述因素还不一定能引起暴涨暴跌，因为这些因素对行业供需影响是渐进的，外需方面，石化行业长期逆差，除少数产品外，外需变化对行业运行的影响有限。内需方面，下游行业的增速自2007年底就开始逐步下滑，并没有暴跌，例如：2008年1－11月份房地产投资累计增长了22.7％，2008年11月份纺织行业工业增加值同比增长6.2％，单纯国内下游行业需求增幅逐步下降，也不太可能引起石化行业短期内的暴跌。
除上述因素外，能够引起行业运行中价格指数、产值和产量暴涨暴跌的，可能还有经济常规发展之外的因素，就是过度投机。2008年1～8月份石化化工行业持续暴涨、2008年9月份开始暴跌，突出反映在价格的暴涨暴跌。价格暴跌暴涨打乱了行业的正常运行。2008年上半年，国际原材料价格特别是国际原油价格持续大幅飚升，国内主要化工产品的价格也随之大幅上扬，实际上当时价格信号已经开始失真，膨胀的需求假象严重超出了经济平稳发展的真实需要。从国际上看，国际经济和石油需求即使开始下滑，但在投机炒作下，国际油价也仍然暴涨，背离供需基本面。从国内来看，房地产、轻工、纺织等下游产业即使增速放缓、利润下滑，部分企业开始出现经营困难，但部分销售商、下游用户和生产商仍在价格上涨的投机心理驱使下，继续大量囤积石化产品，放大了无效需求。当企业利润被投机市场不断吞噬，以原油价格暴跌为导火索，有效需求快速萎缩，投机心理遭到重创，导致石化行业产品价格全面大幅下跌。下跌过程中，经销商、下游用户又担心价格持续下跌，就主要消化前期高价囤积产品，导致市场真实需求被突然缩减。生产企业发现市场需求突然缩减后，一方面减停产保价止损，另一方面抛售库存防止资金链断裂，推动价格进一步下跌，进入恶性循环。这种循环态势直至多数企业资金链高度紧绷才逐渐停止。
第二节 下游产业发展情况分析
1、涂料油漆行业
“十五”期间，我国涂料行业在由计划经济向市场经济转型中逐步由不成熟、市场不规范稳步走向相对成熟和规范，其适应快速变化的经济环境和市场需求的能力逐步提升。
“十五”期间，我国涂料行业发展的十大特点：
一是全行业所有制结构发生重大变化，国有、民营和“三资”企业三足鼎立。目前主要国有企业有上海涂料、珠化集团及常州涂料化工研究院、青岛海洋化工研究院和北方涂料研究院等；民营企业经过十几年发展壮大，目前正向建立现代企业制度转变；世界前十位跨国公司都已在中国建厂并加快本地化，外资企业的资本占有量、市场占有率已提升到30％～40%。
二是全行业集约程度提升。2004年国家统计局公布的全行业1241家企业产品销售额为540亿元，其中销售额过亿元的企业数占5%，销售额占38.5%。行业集约度提升，销售收入和产量排前十位的大企业中，跨国公司和国内企业平分秋色，市场占有率在30%以上。
三是形成了三大涂料生产基地。经过10多年竞争和资源优化，市场经济发展最快的珠三角地区稳步发展，占总量的22.6%；长三角近几年是跨国公司投资最集中的地区，其占问题比例提升到了38.98%，而且以中高端产品为主；环渤海地区比例已占总量的13.1%，以北京、天津、河北为中心，是北方最大涂料消费和生产中心。这也是从另一个侧面表明了全行业集约程度逐步提升。
四是我国涂料进出口保持平稳并略有上升。据海关统计，2004年我国涂料进出口量分别为24.8万吨（金额7.25亿美元）和14.1万吨（金额2.32亿美元），分别比2003年提升0.8%和15%涂料出口仍以溶剂型为主。
五是全行业专业化及集团化发展步伐加快。首先进入中国的立邦、ICI、阿克苏·诺贝尔、IP、关西、PPG、Hemple等都是建筑、防腐、船舶、集装箱、汽车等涂料中的专业化公司。近几年来，我国形成了以秀珀、景江等为代表的地坪涂料专业企业，以江苏兰陵为代表的防火涂料、卷材涂料专业企业，以广东地区的华润、嘉宝莉、美涂士、展辰、大宝为代表的木器涂料专业企业。涂料原材料通用树脂也形成了三木、先达、长兴、江门等专业公司，它以商品化形式供应市场，其市场占有率达50%以上，专业化、集团化发展趋势明显。
六是调色一体化（色浆、设备、软件管理）在生产和销售中得到广泛推广和应用。
七是我国钛白粉产能快速增长，已居世界第二位。尤其是金红石型钛白粉以数倍的速度快速增长，并形成了一批主要生产基地，在一定程度上满足了涂料和建材市场的需求。但高档品种和产品质量仍有较大差距，涂料用金红石型钛白粉目前仍主要依赖进口。
八是标准化步伐加快。“十五”期间，我国对室内装饰材料中有毒有害的游离TDI、甲醛、“三苯”和重金属含量在标准中作出了明确规定。2004年试行的涂料ISO-14020环境标志系列认证标准将其标准提升到基本与国际接轨。
九是品牌意识和战略实施提升了全行业的整体竞争力。与跨国公司的大品牌相比，我国涂料企业的品牌意识起步较晚，但现在国内企业已把经营品牌作为树立企业形象和提升企业整体竞争力的头等大事。目前在行业中已涌现出8个建筑涂料（内外墙）中国名牌、几十个国家和地方知名品牌，但是距离“国际品牌”尚有差距。
十是企业技术研发投入增加，研发体系初步建立。许多企业相继建立了国家实验室、省市技术研发中心及博士后工作站。
目前，世界涂料总产量约2800万吨，其中建筑涂料占将近一半、约1100万吨到1400万吨左右。在工业发达国家，建筑涂料为消费比例最大的一类涂料，占涂料总产量的50%左右。美国建筑涂料年产量近10年来一直保持在270万吨左右，占其涂料总产量的52%。欧洲和日本也基本保持在这个水平。有关统计显示，世界涂料需求年增长率为3.7%，达到2800万吨。虽然世界涂料行业已经走过了高速发展时期，进入成熟时期，并且发达国家涂料市场已趋饱和，但是近年来发展中国家和地区商业经济的快速增长拉动了涂料市场的需求，特别是在亚太地区涂料市场增长更快。虽然印度、韩国和中国台湾也有较快增长，但中国大陆将以更快速度增长，年均增速将在6.6%。中国巨大的涂料市场潜力成为世界涂料大公司竞争的焦点。
纵观2008全年，涂料行业的发展基本趋于平稳。虽然市场波动，然而这种波动应该是属于任何行业在发展时的正常现状。就大的趋势来说，2008年对涂料行业来讲并不是寒冬之年，楼市的持续的低迷，原材料价格持续上涨，规模型的企业应该是又能力消化这两方面的压力的。同时，今年的几次提价行为，可以帮助涂料企业摆脱来自这两方面的影响的。
回首2008年，如果说对于涂料行业有影响的事件，那就是北京奥运会的举办。然而北京奥运会并没有给涂料行业带来太大的拉动力，奥运会的举办只不过是涂料行业发展历程中的一次有效的驱动力。在这里，也有很多人谈到奥运会对于涂料行业有影响的两个问题：
一是，奥运会来了，给涂料行业带来了很大的商机；二是，奥运会结束，涂料行业的发展将会趋缓。其实如果真正要总结奥运会对与涂料行业产生的影响，应该是两个方面。
奥运期间，涂料产品的运输问题。随着奥运会的如期举行，大部分奥运城市对于涂料等化工用品都会禁止进出，这将导致部分城市的涂料供销链条出现断链的现象。随着“绿色奥运”的观念的贯彻，人们的环保意识得到进一步的加强，尤其对与人们生活息息相关的涂料，环保意识加强了。此外，随着国家“平安奥运”政策的实施，也进一步加强了对于化工类产品的监管力度以及安全生产监督也得到了重视。基于这一点，对于那些未建立起科学的安全生产体系和不能生产出合格环保的涂料产品的企业无疑是致命的打击。
2008年，中国政府要加快转变经济发展方式，推进经济结构战略性调整。要把保增长、扩内需、调结构有机结合起来，而楼市持续低迷，使得涂料市场空间在一定程度上是呈现萎缩。国际燃油价格的不断上涨，涂料原材料价格的上扬。这两点在某种程度上给涂料行业带来的一定的影响。
2、橡胶制品
橡胶工业与国民经济建设及国防建设密不可分，除了为国防、航天、舰船、机器、电子、家电及建筑提供必不可少的密封件及橡胶制品之外，作为橡胶工业代表产品的轮胎企业肩负着为汽车、工程车、飞机、火炮、装甲车提供必不可少的轮胎。解放初，橡胶是列为禁运的战略物资。新中国从无到有建立起来的，在老一辈领导人的关怀下，新中国橡胶工业从无到有，在独立自主、自力更生、较苦创业、发奋图强方针指引下，通过科研、开发、生产与引进技术、引进装备和消化吸收创新，不断发展壮大。到2000年，我国的生胶消耗量居世界第二位，轮胎产量居世界第三位，年生产规模达8000余万套，曾为国家提供了大量积累。
在橡胶制品行业中，除军工产品为自家指定生产企业外，无一产品具有垄断性，可以说，任何产品都有一定的市场，并且很多产品的需求随着国民经济的发展在逐步扩大。因此未来几年我国橡胶制品行业发展前景广阔。
我国轮胎和橡胶工业2007年继续保持了快速增长的发展态势，且运行质量有所提高。由于目前国内外轮胎等橡胶产品市场需求旺盛，今年橡胶行业增幅将略高于国民经济增长速度，达13%～15%。
1999~2000年，我国橡胶全行业亏损，原因是原材料涨价和产品不适应市场。2001年以来，橡胶行业加快产品结构优化升级，在2007年终见成效。通过七年不断优化产品结构，橡胶行业步入了成熟发展期。
2007年，橡胶制品工业总产值3422.53亿元，同比增长27%。从各自行业来看，轮胎制造工业总产值1710亿元，同比增长26%，产值占全行业近一半；再生橡胶制造业实现产值93亿元，同比增长35%，是橡胶制造业中增长最快的，增速比上年同期上升2.86个百分点，而橡胶胶鞋增长最慢，同比增长不到22%，但增速比2006年同期有所上升。
2007年橡胶制品业工业总产值情况
单位：亿元、%
3、车用粘合剂和密封胶
改革开放以来，我国国民经济取得举世瞩目的长足发展，从而有力地推进了我国汽车工业及相关工业的快速健康发展，尤其是汽车用粘合剂和密封胶的市场需求量日趋扩大，并走势看好。
据预测，到2010年我国汽车工业对各种类型的粘合剂和密封胶的市场总需求量将呈大幅度增长态势，达10万t以上，其中聚氯乙烯塑溶胶为4.74万t，隔热底涂胶为3.446万t，氯丁胶为2.98万t，丁基胶为0.4876万t，丁苯胶为0.336万t，丁腈胶为0.2566万t，聚硫胶为0.175万t，聚氨酯胶为0.148万t，环氧胶为0.201万t，丙烯酸酯胶为0.083万t。
目前，我国汽车用胶及粘合剂依然较落后，其具体体现在品种相对单一，可供选择的空间较小。2000～2010年期间，我国的汽车用粘合剂和密封胶工业的产能虽然会有较大的发展，但汽车工业用胶的状况尚未得以根本的改观，因此仍将处于一般的水平之中，而且亦仍以普通型为主。
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