专业性
责任心
高效率
科学性
全面性
第一节 中国钼业产业发展环境
一、宏观经济环境分析
2003-2010年GDP及增长情况
单位：亿元
2003-2010年我国固定资产投资变化
单位：亿元
2003-2010年CPI变化情况
二、政策、法规
1、钼成为保护性开采矿种
今年国土资源部准备将钼列入保护性开采矿种，开始实施开采总量管理，成为继黄金、钨、锡、锑、稀土后第六个被列入保护性开采的特定矿种。
2、钨钼制品出口退税2010年7月15日起取消
经国务院批准，自2010年7月15日起取消下列商品的出口退税：
1）部分钢材（4138,6.00,0.15％）；
2）部分有色金属加工材；
3）银粉；
4）酒精、玉米（1914,1.00,0.05％）淀粉；
5）部分农药、医药、化工产品；
6）部分塑料（9650,60.00,0.63％）及制品、橡胶（22080,-360.00,-1.60％）及制品、玻璃及制品。
其中钼制品取消出口退税的品种有：
3908101999000其他钨制品
3918102950000锻轧钼条、杆、型材〔不包括简单烧结的条、杆〕
3928102990000钼制品
第二节 钼业技术发展现状
1、钼粉末制备技术发展
随着汽车、电子、航空、航天等行业的日益发展，对钼粉末冶金制品的质量要求越来越高，因而要求钼粉原料在化学成分、物理形貌、平均粒度、粒度分布、松装密度、流动性等诸多方面具有更加优异的性能指标，钼粉朝着高纯、超细、成分可调的方向发展，从而对其制备理论和制备技术提出了更高的要求。
1）钼粉还原理论研究
钼粉的制取过程是一个包括钼酸铵到MoO3、MoO到MoO2、MoO2到钼粉等3个独立化学反应，经历一系列复杂的相变过程，涉及钼酸铵原料以及MoO3、MoO2、钼蓝等中间钼氧化产物的形貌、尺寸、结构、性能等诸多因素的极其复杂的物理化学过程。
目前，已基本明确MoO3到Mo的还原过程动力学机制，即：MoO3到MoO2阶段反应过程符合核破裂模型，MoO2到Mo阶段反应符合核缩减模型；MoO2到Mo阶段反应有两种方式，低露点气氛时通过假晶转变，高露点气氛时通过化学气相迁移。但对MoO3到MoO2阶段的反应方式尚未形成一致看法，Sloczynski认为MoO3到MoO2的还原是以Mo4O11为中间产物的连续反应，Ressler等认为在还原过程中，MoO3首先吸附氢原子［H］生成HxMoO3，然后HxMoO3释放所吸附的［H］转变为MoO3和MoO22种产物，随着温度上升MoO2不断长大，而转变成的中间态MoO3进一步还原为Mo4O11，进而还原成MoO2。国内尹周澜等、刘心宇等、潘叶金等在这一领域也进行了一定工作，但未见到较完善的物理模型和数学模型的报导。
2）超细（纳米）钼粉制备技术研究
目前，制备超细钼粉的方法主要有：蒸发态三氧化钼还原法、活化还原法和十二钼酸铵氢气还原法。纳米钼粉的制备方法主要有：微波等离子法、电脉冲放电等。
（1）蒸发态三氧化钼还原法
蒸发态三氧化钼还原法［5~6］，是将MoO3粉末（纯度达99.9％）装在钼舟上，置于1300～1500℃的预热炉中蒸发成气态，在流量为150mL/min的H2-N2气体和流量为400mL/min的H2的混合气流的夹载下，MoO3蒸气进入反应区，通过还原成为超细钼粉。该方法可获得粒径为40~70nm的均匀球形颗粒钼粉，但其工艺参数控制比较困难，其中，MoO3-N2和H2-N2气流的混合温度以及MoO3成分都对粉末粒度的影响很大。
（2）活化还原法
活化还原法［5］以七钼酸铵（APM）为原料，在NH4Cl的催化作用下，通过还原过程制备超细钼粉，还原过程中NH4Cl完全挥发。其还原过程大致分为氯化铵加热分解、APM分解成氧化钼、MoO3和HCl反应生成7MoO2Cl2、MoO2Cl2被氢气还原为超细钼粉等4个阶段。总反应式为：NH4Cl+(NH4)6Mo7O24?4H2O=HCl+7NH3+28H2O+7Mo。该方法比传统方法的还原温度降低约200～300℃，而且只使用一次还原过程，工艺较简单。此方法制备的钼粉平均粒度为0.1μm，且粉末具有良好的烧结性能。韩国岭南大学提出了相似方法，只是所用原料为高纯MoO3。
（3）十二钼酸铵氢气还原法
十二钼酸铵氢气还原法是将十二钼酸铵在镍合金舟中，并置于管式炉中，在530℃下用氢气还原，然后再在900℃下用氢气还原，可制出比表面积为3.0m2/g以上的钼粉，这种钼粉的粒度为900nm左右。该方法仅有工艺过程描述，未见到过程机制的分析，其可行性尚未可知。
（4）羰基热分解法
羟基法是以羟基钼为原料，在常压和350～1000℃的温度及N2气氛下，对羟基钼料进行蒸气热分解处理。由于羟基化合物分解后，在气相中状态下完成形核、结晶、晶核长大，所以制备的钼粉颗粒较细，平均粒度为1～2μm。利用羟基法制得的钼粉具有很高的化学纯度和良好的烧结性。
（5）微波等离子法
微波等离子法利用羟基热解的原理制取钼粉。微波等离子装置利用高频电磁振荡微波击穿N2等反应气体，形成高温微波等离子体，进而使Mo(CO)6在N2等离子体气氛下热解产生粒度均匀一致的纳米级钼粉，该装置可以将生成的CO立即排走，且使产生的Mo迅速冷凝进入收集装置，所以能制备出比羟基热解法粒度更小的纳米钼粉（平均粒径在50nm以下），单颗粒近似球形，常温下在空气中的稳定性好，因而此种纳米钼粉可广泛应用。
（6）等离子氢还原法
等离子还原法的原理是：采用混合等离子反应装置将高压直流电弧喷射在高频等离子气流上，从而形成一种混合等离子气流，利用等离子蒸气还原，初步得到超细钼粉。获得的初始超细钼粉注射在直流弧喷射器上，立即被冷却水冷却成超细粉粒。所得到粉末平均粒径约为30～50nm，适用于热喷涂用的球形粉末。该方法也可用于制备其他难熔金属的超细粉末，如W、Ta和Nb。
微波等离子法和等离子氢还原法制备的纳米钼粉纯度较高，形貌较好，但其生产成本大大提高。
（7）机械合金化法
日本的桑野寿采用碳素钢、SUS304不锈钢、硬质合金钢等材料的容器和磨球，球磨钼粉，可以制得粒径为6nm左右的钼粉。这种方法会引起Fe、Fe-Cr-Ni和W在钼中固溶，其固溶量达到百分数级。
此外，电脉冲法和电子束辐照法、冷气流粉碎、金属丝电爆炸法、高强度超声波法、电脉冲放电、封闭循环氢还原法、电子束辐射法等大多只具有实验研究的价值，尚不具备工业化制备的条件。
3）大粒度（和高流动性）钼粉制备技术研究——钼粉的增大改形技术研究
大粒度（和高流动性）钼粉主要用于精密器件的焊接和喷涂，其物性指标主要有：大粒度（≥10μm）、大松装密度（3.0～5.0g/cm3）、良好的流动性（10～30s/50g）。相对费氏粒度一般为5μm以下，粒度分布基本呈正态分布，松装密度在0.9～1.3g/cm3之间，钼粉形貌为不规则颗粒团，流动性较差（霍尔流速计无法测出）的常规钼粉而言，这类钼粉的制备难点主要有3点：粒度大、密度大、流动性好。满足这3点要求的理想钼粉形貌是大直径的实心球体，这与常规钼粉非规格松散颗粒团的形貌截然不同。一般地，钼粉增大改形技术主要有化学法和物理法两大类。
（1）化学法
制备出大粒度钼酸铵单晶块状颗粒，按照遗传性原理，通过后续焙烧、还原，制备出大粒度的钼粉真颗粒（常规钼粉颗粒实际上是许多小颗粒的团聚体），随后进行一定的机械处理，获得形貌圆整、密度大、尺寸大的钼粉颗粒。这种方法理论上可行，但是制备大单晶钼酸铵颗粒的难度较大，而且后续钼粉尺寸和形貌的遗传性量化规律不明确，工艺流程较长。
（2）机械造粒技术
将加有粘结剂的混合钼粉在模具或造粒设备中，通过机械压制得到一定尺寸，然后脱除粘结剂，烧结成一定强度的规则颗粒团。这种方法原理简单，但实验表明，这种方法增大钼粉粒度较为简单，但对流动性改进不大。
（3）等离子造粒技术
等离子造粒技术在粉末改形方面应用由来已久，其原理是，在保护气氛下，通过一定途径将粉末送入等离子火焰心部，利用高达几千摄氏度的高温使粉末颗粒熔化，然后在自由下落过程中利用液滴的表面张力自行球化，球形液滴经过冷却介质激冷呈大粒度、高密度球形粉末。这种方法获得的粉末具有很好的物性指标，市场前景广阔，但其技术难度较大，特别在粉末输送和保护气氛的保持、成品的冷却收集等方面较为困难，设备投资大，保养比较困难。
（4）流化床还原法
钼粉的流化床还原法由美国Carpenter等提出，通过2阶段流化床还原直接把粒状或粉末状的MoO3还原成金属钼粉。第1阶段采用氨作流态化还原气体,在400～650℃下把MoO3还原为MoO2；第2阶段采用氢气作流态化还原气体，在700～1400℃下将MoO2还原成金属Mo。由于在流化床内，气-固之间能够获得最充分的接触，床内温度最均匀，因而反应速度快，能够有效地实现对钼粉粒度和形状的控制，所以该方法生产出的钼粉颗粒呈等轴状，粉末流动性好，后续烧结致密度高。这种方法尚未见到具体生产应用的信息。
4）高纯钼粉制备技术研究
高纯钼粉用于耐高压大电流半导体器件的钼引线、声像设备、照相机零件和高密度集成电路中的门电极靶材等。要制备高纯钼粉，必须首先获得高纯三氧化钼或高纯卤化物。获得高纯三氧化钼的工艺主要有：
（1）等离子物理气相沉积法
以空气等离子处理普通的三氧化钼，利用三氧化钼沸点比大多数杂质低的特点，令其在空气等离子焰中迅速挥发，然后在等离子焰外引入大量冷空气使气态三氧化钼激冷，获得超纯三氧化钼粉末。
（2）离子交换法
将原料粉末溶于聚四氟乙烯容器中加水搅拌，然后以1L/h的速度向容器中加入浓度为30％的H2O2。所得溶液通过H型阳离子交换剂，将容器中的溶液加热至95℃，抽气压力在25Pa左右保持5h，浓缩后形成沉淀，即为高纯三氧化钼。
（3）化学净化法
通过多次重结晶，获得高纯钼酸铵，然后煅烧得到高纯三氧化钼。
获得高纯三氧化钼后，采用传统氢还原法和等离子氢还原法均可获得高纯度钼粉。这几种制备技术均有应用的报导，但具体技术思路和细节均未公开。
获得高纯卤化物的工艺原理是：将工业三氧化钼或钼金属废料（如垂熔条的夹头、钼材边角料、废钼丝等）卤化得到卤化物（一般为五氯化钼），然后在550℃左右的高温条件下对卤化钼进行分馏处理，使里面的杂质挥发，得到深度提纯的卤化钼（据称纯度可达到5N），最后通过氢氯焰或氢等离子焰还原，得到高纯钼粉。日本学者佐伯雄造报导了800～1000℃下氢还原高纯五氯化钼的研究，得到的超纯钼粉中金属杂质含量比当时市场上高纯钼粉低2个数量级。五氯化钼氢还原法是一种产品纯度高，简单易行的方法。但是五氯化钼的制备、提纯和氢还原过程均使用了氯气，对操作人员和环境危害较大。
2、新型钼成型技术发展
目前，粉末的成型技术朝着“成型件的高致密化、结构复杂化、（近）净成型、成型快速化”的方向发展。以下几种压制成型技术具有很大的技术创新性，一旦取得突破，将对钼固结技术（包括压制和烧结）产生革命性的影响，但这些技术的具体技术细节没有披露。
1）动磁压制（DMC）技术
1995年美国开始研究“动磁压制”并于2000年获得成功。动磁压制的工作原理是：将粉末装于一个导电的护套内，置于高强磁场线圈的中心腔内。电容器放电在数微秒内对线圈通入高脉冲电流，线圈腔内形成磁场，护套内产生感应电流。感应电流与施加磁场相互作用，产生由外向内压缩护套的磁力，因而粉末得到二维压制。整个压制过程不足1ms。相对传统的模压技术，动磁压制技术具有工件压制密度高（生坯密度可达到理论密度的95％以上），工作条件更加灵活，不使用润滑剂与粘结剂，有利于环保等优点。目前动磁压制的应用已接近工业化阶段，第1台动磁压制系统已在试运行。
2）温压技术
温压技术由美国Hoeganaes公司于1994年提出，其工艺过程是，在140℃左右，将由原料粉末和高温聚合物润滑剂组成的粉末喂入模具型腔，然后压制获得高致密度的压坯。这种专利聚合物在约150℃具有良好的润滑性，而在室温则成为良好的粘结剂。温压技术是一项利用单次压制/烧结制备高致密度零件的低成本技术，只通过一次压制便可达到复压/复烧或熔渗工艺方能达到的密度，而生产成本却低得多，甚至可与粉末锻造相竞争。但目前适合于钼合金的喂料配方尚需试验确定。
3）流动温压（WFC）技术
流动温压技术由德国Fraunhofer研究所提出。其基本原理是：通过在常规粒度粉末中，加入适量的微细粉末和润滑剂，从而大大提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性，进而可以在80～130℃温度下，在传统压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的二次机加工。
作为一种崭新的粉末冶金零部件近终形成形技术，流动温压技术既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足，又避免了注射成形技术的高成本，具有十分广阔的应用潜力。目前，该技术尚处于研究的初始阶段，混合粉末的制备方法、适用性、成形规律、受力状况、流变特性、烧结控制、致密化机制等方面的研究均未见报导。
4）高速压制（HVC）技术
粉末冶金用高速压制技术是瑞典Hoganas公司与Hydrapulsor公司合作开发的，采用液压机，在比传统快500～1000倍的压制速度（压头速度高达2～30m/s）下，同时利用液压驱动产生的多重冲击波，间隔约0.3s的附加冲击波将密度不断提高。高速压制压坯的径向弹性后效很小，压坯的尺寸偏差小，可用于粉末的近净形成型，且生产效率极高；但其设备吨位较大，尚不具备制备大尺寸工件的能力，且工艺过程环境噪音污染严重。
3、新型钼烧结技术发展
近年来，粉末烧结技术层出不穷。电场活化烧结技术（FAST）是通过在烧结过程中施加低电压（～30V）和高电流（＞600A）的电场，实现脉冲放电与直流电同时进行，达到电场活化烧结，获得显微结构显著细化、烧结温度显著降低、烧结时间明显缩短的目的。选择性激光烧结（SLS）应用分层制造方法，首先在计算机上完成符合需要的三维CAD模型，再用分层软件对模型进行分层，得到每层的截面，然后采用自动控制技术，使激光有选择地烧结出与计算机内零件截面相对应部分的粉末，实现分层烧结。
从理论上讲，这些烧结技术都具有很高的学术价值，但大多尚处于实验室研究阶段，只能用于小尺寸钼制品的小批量烧结，距离工业应用研究尚有很大距离。具有一定工业化应用前景的钼烧结技术主要有以下几种：
1）微波烧结技术
微波烧结利用材料吸收微波能转化为内部分子的动能和热能，使材料整体均匀加热至一定温度而实现致密化烧结的目的。微波烧结是快速制备高质量的新材料和制备具有新性能的传统材料的重要技术手段之一。
相对电阻烧结、火焰烧结、感应烧结等传统烧结方法而言，微波烧结法不仅具有节能明显，生产效率高，加热均匀（其温度梯度为传统方式的1/10），烧结制品少（无）内应力、大幅变形和烧结裂纹等缺陷，烧结过程精确可控等优点。另外，微波加热技术可用于钼精矿升华除杂、钼精矿焙烧、钼酸铵焙解、钼粉还原等多种工艺环节。但由于微波穿透深度的限制，被烧结材料的直径一般不大于60mm，另外微波烧结气氛很难保证处于纯H2，因此很难避免钼的烧结过程氧化污染。
2）热等静压技术
气压烧结（热压烧结）技术是一种压制机械能与烧结热能耦合作用下的钼固结技术，热等静压是其中应用最成功的工艺。对烧结密度、组织均匀性和空隙率等烧结指标要求比较高的高端钼烧结产品，如TFT-LCD用钼溅射靶材，国外大多采用热等静压技术，其产品质量远高于传统的冷等静压-无压烧结工艺，国内尚无类似生产工艺的报导。
3）放电等离子烧结技术
放电等离子烧结技术（SPS）是一种利用通-断直流脉冲电流直接通电烧结的加压烧结法。其工艺原理是，电极通入通-断式直流脉冲电流时瞬间产生的放电等离子体、放电冲击压力、焦耳热和电场扩散作用，使烧结体内部各个颗粒均匀地自身产生焦耳热并使颗粒表面活化，从而利用粉末内部的自身发热作用实现烧结致密化，获得均质、致密、细晶的烧结组织。这种比传统烧结工艺低180～500℃，且高温等离子的溅射和放电冲击可清除粉末颗粒表面杂质(如去除表层氧化物等)和吸附的气体。德国FCT公司已经采用这种技术制备出直径为300mm的钼靶材，国内尚无类似生产工艺的报导。
4）铝热法还原-烧结一体化技术
铝热法采用铝粉末作为还原剂，在200～300℃下，对钼酸钙、硫化钼或三氧化钼进行低温还原，可用大大低于常规氢还原工艺的成本和较高生产效率制得低密度粗制钼产品或钼合金涂层。同时，在一定的气体压力作用下，随着还原过程的进行，钼粉可产生初步烧结，获得质量要求较低的钼坯料。这种钼坯料可作为钢铁和高温合金的合金添加剂，也可作为电解精炼法制备高纯钼制品的原料。
4、钼粉的粉末冶金特性规律性研究
HCStark、Plansee等国外主要钼企业对钼粉有严格的分类，形成了较为完整的钼粉系列，不同加工制品采用不同指标的钼粉，不同的钼粉在压制成型前采用不同的前处理方法，不同的钼粉采用不同的压制、烧结工艺，并且不同物性指标钼粉可以相互搭配，获得最优原料组成和最佳的密度、均匀性等压坯质量，从而保证烧结件和最终产品的质量。而国内只有少数机构进行了初步探索，国内企业尚未形成系统的钼粉分级，无论哪种原料、哪种工艺、哪种设备获得的钼粉，均采用相似的工艺，制备同一类制品；钼粉在成型前的处理工艺更是无从提及。较为系统地开展钼粉的粉末冶金特性研究，理清原料-工艺-钼粉-成型工艺-烧结工艺-制品之间的对应关系，对于获得产品的多元化、系列化、最优化具有很大的生产指导意义。
5、钼粉末冶金过程数值模拟技术发展
长期以来，钼粉还原、成型、烧结工艺多依赖于生产经验积累。近年来随着钼制备加工技术的精整化，数值模拟逐渐用于钼的这3个粉末冶金工艺段，为研究微观演化过程，揭示钼制备加工过程的准确机制，进而为实现钼成型工艺的可控性提供理论支持。就这3段工艺的实质而言，钼粉还原阶段属于典型的扩散场现象，可借鉴流体介质模拟技术；成型、烧结过程属于典型的非连续介质体，且原料粉末组成异常复杂，无法建立统一的几何模式、物理模型和数学模型，目前尚无完善的模拟技术和模拟软件。
1）钼粉成型过程数值模拟
钼粉压制成型时，粉末的应力变形比固态金属复杂，可归纳为2个主要阶段：压制前期为松散粉末颗粒的聚合，压制后期为含孔隙的实体。粉末压制时由于大量不同尺寸粉末颗粒间的相互作用以及粉末与模壁间的机械作用和摩擦作用，再加上制品密度、弹性性能、塑性性能间的相互影响，粉末的力学行为是非常复杂的，还没有一个统一的材料模型。
目前由于非连续介质力学的基本理论还不完善，国内外的研究大多是将粉末体作为连续体假设而进行的。粉末压制模型可简化为弹性应力-应变方程。
2）钼粉烧结过程数值模拟
烧结从本质上来说也是一种热加工工艺。烧结过程中的粉末固结和热量迁移是同时进行的，固结中的物理机制包括塑性屈服、蠕变和扩散。而粉末凝固过程中的局部压力和温度决定着这些物理机制对粉末固结所起的作用。同时，粉末凝固中的热量迁移（主要是热量传递）又深受局部相对密度的影响。因此，对烧结的分析必须结合热力学。
由于钼粉烧结过程的基础理论发展不足，无法建立足够的偏微分方程组，所以烧结过程的数值模拟，只能进行单元素系统、简单尺寸和形貌的钼粉情况下的简单模拟。这种模拟结果有助于分析其中的机制，但尚无法有效地指导生产工艺。
二、工艺流程或特点
1、采矿
采矿工艺
2、钼焙烧与钼铁加工
钼铁工艺
3、钼金属加工
钼金属加工工艺
第三节 钼业产业发展特征
一、周期性分析
我国政府对基本金属行业实施严格监管，并制定了一系列的法律法规，范围涉及钼金属的开采、焙烧、增值加工、进出口等各个环节。中国有色金属工业协会等行业协会对本行业具有指导、协调、信息服务等职能，国家各级政府部门依其行政权、责，根据国家相关法律、法规，对本行业的不同方面进行监管。此外，我国政府对钼行业的税费、安全及环保等问题上都实施严格的监管。钼业政策法规体系较为完善，产业在世界上有重要地位，目前处于发展成熟时期。
二、区域性分析
我国是世界上最大的钼资源国，根据中国有色金属工业协会统计资料，以钼金属量计算，我国的钼储量及储量基础分别为400万吨及980万吨，略高于上表数据。
从中国境内的钼资源地理分布看，河南省拥有钼探明资源储量最多，占全国钼探明资源储量约34.8%；吉林省位居第二，约占全国探明资源储量14.1%；陕西省位居第三，约占10.2%。上述三省合计占中国储量的近60%。
三、上下游产业发展
1、产业链分析
本行业最重要的下游行业为钢铁业， 其他下游行业包括钼化工及其他金属合金生产等。本行业产品的最终应用主要分布在以下方面：
钼行业产品最终应用主要分布情况
2、产业链发展情况
2010年，我国经济处于由回升向好向稳定发展转变的关键时期，钢铁工业保持了上年以来的回升态势，产量保持增长、出口增幅较大，企业效益好转。但自下半年以来，由于国内外经济复苏和增长的不确定、不稳定性，行业运行水平逐步回落，钢铁工业全年运行呈前高后低态势。
1）我国钢铁工业运行情况
（1）粗钢产量快速增长势头放缓，结构发生积极变化
2010年全国产粗钢62665万吨，比上年增加5300万吨，增长9.3%，产能利用率82%。从全年钢铁运行走势看，前5个月粗钢月度增幅均在两位数以上，6月后增速明显放缓，产+量连续4个月环比下降，8、9、10三个月产量同比出现负增长。全年粗钢平均日产水平171.7万吨，4月达到年内最高的184.7万吨，相当年产粗钢6.7亿吨，9月降至最低点159.8万吨，相当年产粗钢5.8亿吨，比最高的4月下降了近14%，呈明显回落态势。2010年粗钢表观消费59935万吨，比去年同期增长6.1%。
分企业看，重点大中型钢铁企业占全国粗钢产量比重86.2%，比上年提高4.2个百分点。年产钢1000万吨的企业集团达到13家。
从钢材品种看，主要用于制造业的板带材产量同比增长18.9%，高出以建筑用途为主的长材增幅8个百分点，代表工业化进程的板带材产品比重明显增加。
（2）钢材价格震荡幅度缩小，总体处于较低水平
综合看全年钢材价格，总体处于较低水平，价格走势显示出震荡频繁，振幅收窄的态势。国内钢材价格随着宏观经济形势以及钢材的供求变化历经几次小幅震荡，年内钢材价格综合指数最低108.7点，年末攀升至全年最高的128.3点，全年钢材价格指数上涨了21.1点，但仍比2008年金融危机前的高价位低20%左右。其中长材（包括线材、螺纹、圆钢、型钢）比年初上涨了23.1%，板材（包括热轧板卷、冷轧板卷、镀锌板、中厚板）上涨了13.8%。2010年，钢材价格虽经几次上下波动，但最高与最低的综合价格指数仅相差19.6点，是近几年震荡幅度最小的一年，总体看，属市场的正常波动。
（3）钢材出口增幅较大，但势头得到抑制
金融危机后我国钢材出口大幅萎缩，2009年出口比上年下降了近6成。2010年钢材出口有较大恢复，全年出口钢材4256万吨，同比增长73.1%。6月份出口钢材达到年内最高的562万吨，之后，受国际市场钢材价格由升转降、需求放缓和出口调控政策的影响，我国钢材出口逐月回落，8月后，月度出口量维持在300万吨左右的水平，钢材出口累计增长幅度也由最高152%逐步收窄到年末的73.1%。同期，我国进口钢材1643万吨，同比下降6.9%。进出口相抵，全年净出口钢材2613万吨，比上年增长2.76倍，但比2008年下降40%左右。同时，受进口矿价格涨幅过高和国内矿增幅较大影响，全年进口铁矿石6.2亿吨，同比下降1.4%，铁矿石对外依存度也由上年的69%下降到63%左右。
（4）节能减排取得进展，单位耗能和排放量继续下降
2010年，钢铁行业通过技术改造，淘汰落后，在节能减排方面取得了新进展。三季度末，钢铁行业单位增加值能耗由一季度上升0.67%转为下降4.88%。重点大中型企业吨钢综合能耗604.6千克标煤，同比下降2.21%，二氧化硫排放66.7万吨，下降8.79%，COD排放3万吨，下降11.43%。
（5）淘汰落后稳步推进，兼并重组有序进行
2010年是完成“十一五”淘汰落后产能的关键一年，国家加大了淘汰落后产能工作力度，各地统一思想，狠抓贯彻落实。年初国家下达了淘汰落后产能目标任务，各地积极落实到企业，并向社会进行了公告。钢铁行业全年淘汰落后炼铁能力3524万吨、炼钢能力876万吨，“十一五”累计完成淘汰落后炼铁、炼钢产能预定目标的117%和126%。
企业兼并重组也取得了新进展，鞍钢与攀钢实现联合重组，本钢兼并了北台钢铁，首钢兼并了通钢，天津四家钢铁企业联合成立了天津渤海钢铁有限公司，河北钢铁集团对省内12家民营钢铁企业进行重组等。通过联合重组，产业集中度有较大提高，粗钢产量排名前十位的钢铁企业产量占全国比重48.6%，比2009年提高了5.1个百分点。
2）2010年钢铁行业运行存在的主要问题
（1）行业运行成本大幅度增加
2010年随着全球市场的逐步复苏，主要粗钢生产国产量的强劲恢复，对原料的需求大幅度增长，致使国际大宗原料市场价格一路走高，也带动国内原料价格的快速上涨。我国进口铁矿石价格从1月平均90美元/吨攀升至年末的145美元/吨，上涨61%，全年进口铁矿石平均价格128美元/吨，比上年上涨了40美元/吨，为此，钢铁企业全年进口铁矿石成本上涨了大约1960亿元人民币。同期，国内大于40mm冶金焦价格上涨了12.8%，废钢价格上涨了20%。由此，2010年重点大中型钢铁企业生产成本上升了30.7%。生产成本的大幅度上涨，严重侵蚀了钢铁企业利润。
（2）企业盈利水平不断下降
由于近几年大宗原料价格大幅度上涨，而钢材价格的上涨要低于原料价格的上涨，导致钢铁行业盈利水平不断下降。从重点大中型企业利润情况看，2007年以来销售收入利润率逐年下降，2007至2009年分别为7.26%，3.23%，2.46%。2010年小幅回升至2.91%，仍远低于全国工业企业6.2%的平均水平。特别是2010年5月以来，受矿石等原燃料价格上涨，钢材市场供大于求，钢材价格持续低位震荡等因素的影响，企业盈利水平逐月下降。2010年大中型钢铁企业实现利润897亿元，其中实现利润前20名企业的利润约占83%左右，宝钢一家利润约占26%左右，而大多属企业处于微利或亏损状态，行业盈利水平总体不容乐观。
（3）利用国际市场消化产能的空间缩小
金融危机前，我国粗钢净出口一度高达全年产量的11.2%，对我国钢铁行业出现的过剩产能起到了一定的缓解作用。2009年这一比例降到0.5%，2010年恢复到4.4%。但我国国情决定钢铁产品以满足内需为主，国家不鼓励大幅度出口，2010年调整了钢铁产品出口政策，以及国际贸易保护主义蔓延，使我国钢铁产品出口的难度增加，空间缩小，钢铁产能基本上要由国内市场消化。出口减少无疑体现了国家利益，但对钢铁行业来说则加重了国内市场压力。
3）2011年我国钢铁工业面临的形势
中央经济工作会议指出，2011年世界经济有望继续恢复增长，但不稳定不确定因素仍然较多，做好2011年经济工作，有许多有利条件，也存在一些突出矛盾和问题。钢铁工业作为重要基础产业，在今后相当长时间内，依然要为我国工业化、城镇化的发展做出贡献。展望2011年，世界经济复苏仍缓慢，将在稳定中寻求经济增长；国内经济仍将保持一定增速，刚性需求依然强盛。主要用钢行业如建筑、机械、交通、家电、造船等下游制造产业仍呈发展态势，为钢铁工业发展提供了市场空间；联合重组、淘汰落后、节能减排、行业规范等政策措施的推进和实施，为钢铁行业和钢铁市场的平稳运行创造有利条件。同时，国内经济结构调整压力加大，钢材消费强度下降；国际市场竞争激烈，钢材出口形势不容乐观，更由于大宗原燃料仍呈上涨趋势，钢铁生产成本将继续加大，在新的一年中，钢铁行业生产经营将面临更加严峻的局面。
（1）钢铁生产和消费保持增长态势，但增速放缓
2011年，预计粗钢表观消费量为6.3亿吨，同比增长5%左右；粗钢产量为6.6亿吨左右，同比增长5%左右。在钢铁产品以满足国内市场需求的政策导向下，2011年我国粗钢净出口量预计与2010年持平。
（2）原燃料价格高位运行，钢铁行业效益不会明显改观
2011年，铁矿石价格仍将高位运行，我国进口铁矿石大致维持在6亿吨左右。国内钢材市场价格总体水平预计在成本的支撑下比上年有所提高。在原燃料价格高位运行与钢材价格持续波动的双重作用下，钢铁行业销售利润率仍将低于工业领域的平均水平。
2011年是“十二五”开局之年，我国钢铁工业高速发展阶段已近尾声，转方式、调结构是钢铁工业下步发展的必由之路。目前，钢铁企业的生产经营难度加大，但也正是钢铁行业加快节能减排，加快结构调整的好时期，全行业要在节能减排、结构调整上苦练内功，利用市场倒逼机制加快结构调整、转变发展方式，促进钢铁工业健康发展。
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