装载机车桥技术工艺发展趋势分析

第一节 产品技术发展现状

小型多功能工程机械常用的三种底盘中，微型挖掘机的动力大多在20kW以下，整机质量1000-3000kg、采用履带行走机构，行走速度不足5km/h，多用于农场、园林等小规模的土方作业。由于其机型偏小，造价较高，目前在国内尚难以普及；挖掘装载机的动力多在30-60kW机重较大，质量约在5000-8000kg之间，挖掘能力较强，多采用轮式行走机构，全轮驱动，利用转向驱动桥或铰接转向，车速较高，达20km/h以上，国外大量用于农场、基建、道路维修等工程的土石方作业和大型施工现场的辅助性作业。该机型外形较大，灵活性较差，一般难以适应狭小场地的作业。

汽车的车桥是根据在车轮上的作用来划分的，总体可分为转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支承桥几大类型。而相对于重型车桥来说，由于要求有超驱动力矩与超承载力，所以比较而言要求较高。目前我国国内的重型车桥按技术分为两种，一种是自身带有ABS、自动高速臂、轮边减速器、气囊悬挂的高速重载车桥；一种是本身带有轮边减速器，有较好的越野性能的重型车桥。

重型车桥从工艺角度也可以分为两种，一种是重量较大、冲击韧性差、超载能力差的铸造桥；一种是重量较轻、冲击韧性比较好的冲焊桥，超载能力也是十分卓越。

 

    第二节 产品工艺特点或流程

1、工艺流程

该阶段采取工艺流程为：下料——焊前予加工——第一次对接与焊接——划线——镗孔、铣面——钻孔与攻丝——第二次对接与焊接——喷漆——入库（待装）。

2、各工序主要内容

（1）下料：各组成零件的型、板件下料及大型板件校平。

（2）焊前予加工：因待镗各铰接孔仅予割而不予加工孔径及位置误差较大、再加上焊接后的孔位变化极易出现孔镗不圆的问题，因此应在焊至车架前在单个零件或小部件上予加工前铰接架、左、右侧板、中间油缸支座上D1-D6各铰接孔（一般根据焊接变形情况，单边可留加工量5～7.5mm），此步可在单个零件或小部件上在小型镗床、车床或钻床完成。

 （3）第一次对接与焊接：利用简易对接平台等工装在上述予加工过的铰接孔中穿轴对接各部件（不带转向油缸耳座），位置点固后焊接成。

（4）划线：将工件用天车吊至划线平台上，经3次翻转工件，划桥板面及桥板连接孔、前铰接架上、下铰接孔、左、右侧板铰接孔、中间油缸支座铰接孔的加工线以及加工用找正线、工装辅助线。

（5）镗孔、铣面：前铰架外端面朝下放置工件在可调镗孔支架上（见图2），在大型镗床如T612、TPX6113上，首先用划针（装在镗刀杆上）按上述已划找正线反复调整并找正工件横向、纵向及竖直方向的位置后压紧工件，经四次回转工作台镗各铰接孔及铣桥板面（若用双面镗床需两次回转），由于工件太大、加工孔较多且距离远，尤其是前铰架铰接孔位置所限，造成找正及加工很不便，加工效率很低，单班不能完成1件车架加工。

（6）钻孔与攻丝：因工件大加工孔位置太高，必须在Z3080以上级别钻床上用大型钻孔工装完成桥板连接孔及前铰架上下铰接孔D1，D2外端面法兰联接螺纹孔的加工，需两次翻转工件才能完成，不仅效率低，而且占用大型设备。

（7）二次对接、焊接：工装以已镗铰板孔定位，将已加工成的左、右转向油缸耳座等对接并焊接到车架上。

（8）喷漆：表面抛丸强化除锈后喷漆，入库（待装）

 
     第三节 国内外技术未来发展趋势分析

1、专业化车桥行业将按车辆的使用条件逐步完善产品型谱分类，针对每一个细分市场提供特定的产品；

2、轻量化随着车桥设计及制造技术发展，以及材料、淬火、热处理等相关技术的进步，车桥将在自重减轻、材料应用减少的情况下具备更佳的性能；

3、高效率制造高机械效率的车桥将成为各企业的目标，如德纳公司的双速车桥，可提供两种速比，满载时采用大速比可加大转矩，空载时采用小速比可省油；

4、在噪声方面，国内车桥跟国外的差距较大，今后需要在这方面有所改进。造成车桥噪声的主要因素在于齿轮精度不够，所以，车桥齿轮要向高强度、高精度方向发展。齿轮的高强度化制造技术关键在于：高强度齿轮钢的开发和齿轮强化技术的应用。齿轮的高精度制造技术包括合理选材、高精度淬火技术和从动齿轮压力淬火技术。

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