专业性
责任心
高效率
科学性
全面性
一、中小尺寸液晶面板产业链
液晶面板产业链包括上游零组件与设备、中游液晶面板与模块、下游应用整机液晶产品。
中小尺寸液晶面板产业链
二、中国大陆液晶面板上游材料、部件生产概况
1、背光模组
背光模组（Backlightmodule）为液晶显示器面板（LCDpanel）的关键零组件之一，由于液晶本身不发光，背光模组之功能即在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像。
背光模组组成：发光源（Lightsource）、导光板（lightguideplate）、胶框（housing）、反射片（Reflector）、扩散片（Diffuser）、增光片（BEF、棱镜片）、黑白胶（CurtainTape）等。由于背光要求越来越薄，所以有部份需加铁框（METALFRAME）。
一般而言，背光模组可分为前光式（Frontlight）与背光式（Backlight）两种，而背光式可依其规模的要求，以灯管的位置做分类，发展出下列三大结构：
（1）侧光式（Edgelighting）结构：发光源为摆在侧边之单支光源，导光板采射出成型无印刷式设计，一般常用于18寸以下中小尺寸的背光模组，其侧边入射的光源设计，拥有轻量、薄型、窄框化、低耗电的特色，亦为手机、个人数位助理（PDA）、笔记型电脑的光源，目前亦有大尺寸背光模组采用侧光式结构。
（2）直下型（Bottomlighting）结构：超大尺寸的背光模组，侧光式结构已经无法在重量、消费电力及亮度上占有优势，因此不含导光板且光源放置于正下方的直下型结构便被发展出来。光源由自发性光源（例如灯管、发光二极体等）射出藉由反射板反射后，向上经扩散板均匀分散后于正面射出，因安置空间变大，灯管可依TFT面板大小使用2至多之灯管，但同时也增加了模组的、重量、耗电量、其优点为高辉度、良好的出光视角、光利用效率高、结构简易化等，因而适用于对可携性及空间要求较不挑剔的LCDmonitor与LCDTV，其高消费电力（使用冷阴极管），均一性不佳及造成LCD发热等问题仍需要求改善。
（3）中空型结构：随着影像要求的尺吋增加，LCD也朝更大尺寸的方向发展，现在这类超大型的LCD被拿来当作监视器及璧挂式电视，不仅要求大画面、高亮度及轻量化，在电器上亦要求高功率下的低热效应，近年来发展的中空型结构的背光模组，使用热阴极管作为发光源。此结构以空气作为光源传递的媒介，光源向下被稜镜片与反射板对方向调整及反射后，一部分向上穿过导光板并出射于表面，另一部分因全反射再度进入中空腔直到经折反射作用后穿过导光板出射，而向上的光源或直接进入导光板出射，或经一连串折反射作用再出射：导光板的形状为楔型结构，目的在求均一化的效果。
LCD面板现已广泛应用于监视器、笔记型电脑、数码相机及投影机等具成长潜力之电子产品，因此带动背光模组及其相关零组件的需求持续成长，在面板低价化的刺激下，又以笔记型电脑及LCD监视器等大尺寸用面板需求最大，为背光模组需求成长的主要动力来源，也是背光模组为LCD面板第二大关键零组件。
背光系统的主流还是CCFL。生产CCFL背光模块的企业有几十家，大多来自台湾，日本和韩国这两年也转移进来不少。全球背光模块一半的产量出自我国台湾厂家，其次是韩国和日本。内地搞得比较早、规模比较大的要数深圳帝光。生产冷阴极荧光灯管的企业很少，内地规模最大的是南京朗光，国际上比较大的也只有HORISON（日）、SANKEN（日）、锦富电机（韩）、威力盟（台）四家。
目前较为成熟的CCFL替代光源，除LED外，还有FFL（FlatFluorescentLamp，平面光源），OLED以及碳纳米管等技术，后两项虽有原型机的开发，但是尚未达到成熟应用的地步。
2、驱动IC
驱动IC是液晶模块中所占成本比例最高的部分，液晶产业高速发展的同时也带动了液晶驱动IC产业，相对于其他模拟IC，驱动IC有独特之处，驱动IC的出货量巨大，技术门槛和工艺门槛极高，驱动IC与面板厂家有着紧密的关联，驱动IC的厂家有着自己独特的商业模式，因此驱动IC厂家大多是专业IC厂家，很少会涉足其他领域。
随着液晶显示产业的蓬勃发展，产业链上下游也在不断协调进步，其中最为明显的是TFT-LCD控制和驱动IC需求的增长。在我国大力发展液晶显示产业的过程中，为我国IC设计公司提出了发展机会和挑战。
大尺寸LCD驱动IC是个非常难以介入的领域。除去技术门槛和工艺门槛外，大尺寸驱动IC厂家必须得到大尺寸LCD面板厂家和顶级晶圆代工厂家的配合。而大陆仅有的两条面板生产线，其驱动IC采购权都在外方手中，京东方—Hydis的关联公司Magnachip是全球五大大尺寸驱动IC厂家。上广电-NEC的关联公司NEC是全球第三大大尺寸驱动IC厂家。
相对大尺寸LCD驱动IC，中小尺寸LCD驱动IC领域相对比较好介入，因为中小尺寸LCD面板厂家和驱动IC厂家之间配合程度要求较低，同时中国有大量的中小尺寸LCD模组厂家，厂家有自主采购权，市场空间大。不过中小尺寸LCD驱动IC技术门槛非常高。
手机的TFT-LCD驱动IC技术门槛最高，要求集成度最高。大尺寸TFT-LCD驱动IC的源驱动IC和闸驱动IC是独立的，有些时钟控制部分也是分开的，电源供应部分也是分开的，还有缓存也是分开的。而手机用TFT-LCD驱动IC发展趋势是全集成的，不仅主动驱动IC、闸驱动IC、时钟控制、电源供应是集成在一片芯片上，连缓存也使集成在一起的。其难度非常高。只有瑞萨、NEC、TOMATO、LEADIS等少数厂家能全集成，尤以瑞萨在这方面实力强大，瑞萨也是全球最大的中小尺寸TFT-LCD驱动IC厂家。而台湾厂家都是将源极和闸极驱动分开来做。
OLED驱动IC也有特殊的技术门槛。OLED是电流驱动型显示设备。目前95%的OLED都是被动型OLED。各个像素点电气特性不一致，驱动IC是逐个点亮LED像素点的。要亮度平均一致，给每个像素点的电流大小都不相同，这是OLED最麻烦的地方，因此需要加电流参考亮度控制系统。同时被动型OLED是高耗电的设备，需要高效率电源，同时OLED也需要高压，因此DC/DC通常被集成在内部。这样一来EMI干扰就成了问题。
中小尺寸LCD驱动IC厂家都拥有技术背景或者靠收购来获得技术。LEADIS的创立者就是三星驱动IC部门的负责人，晶门前身就是摩托罗拉LCD部门，MANANCHIP则是收购了日本的ISRON公司才进入此领域的，NEC、瑞萨、夏普、三星、爱普生其他业者则是技术背景更明显。不过一旦突破技术门槛，企业将获得长足的发展。
目前我国IC设计公司数量已经突破400家大关，专注的领域也五花八门，从模拟电路到数字电路，从电源管理芯片到高端处理能力的核心处理器，都有相当数量的IC设计公司参与其中，并已取得了突出的成绩。但是，唯有LCD控制和驱动芯片这一领域，欧美、韩日以及我国香港和台湾成为主导者，而内地IC设计公司参与者却寥寥无几。我国内地目前仅有两家封装厂商能够提供LCD驱动芯片封装，其一为我国台湾原本就从事LCD驱动IC封装的奇邦在苏州投资的封装厂，另一家则是本土企业江阴长电。但长电在金凸块可以供应足够产能，而在其他工艺段则产能不足。随着京东方、上广电、龙腾、天马等TFT-LCD面板厂的建立，对于LCD控制和驱动IC的需求数量激增，无论是面板厂商还是模组厂商，都迫切需要本土IC设计公司能够跟进，以便掌握产业发展的主动权。
随着液晶行业的迅速成熟，不同国家和地区液晶产业间的竞争已经演变成整个产业链间的全面竞争，需要整个产业链条上的所有子行业相互配合，共同发展，才能体现出全行业的整体竞争优势。而驱动IC正是液晶面板上游不可或缺的重要一环。目前国内LCD驱动IC企业一方面受限于国内液晶面板产业规模较小的现状，发展仍十分艰难，再加上还要与国际驱动IC大厂正面竞争，取得突破的难度将会更大。因此，也就需要国家产业政策给予更大的扶持，以及相关从业人员自身更多的努力。
3、玻璃基板
玻璃基板是TFT-LCD的主要制程原料，就是俗称的母玻璃或素玻璃，形同大尺寸的硅晶圆，是一种高精密透明的电子零件。
TFT-LCD制程是分别利用两块无碱玻璃基板，于无碱玻璃基板表面构装彩色滤色片与IC电路。玻璃基板表面经过干式蚀刻，将红、蓝、绿三原色与黑色以微细的结构建置于玻璃表面，成为彩色滤色片。IC驱动电路则利用半导体制程，将CMOS电路建置于玻璃表面。基板玻璃之功能系做为彩色滤色片与IC驱动电路之承载材料，类似半导体制程中的硅晶圆。TFT-LCD与半导体制程同样需要真空蒸镀与蚀刻，所以基板玻璃也与硅晶圆相似，必须要能忍受强酸强碱之腐蚀、高温的制程环境，并且必须具备比硅晶圆更精密的表面平整度与平面起伏度。应用在TFT-LCD上的无碱玻璃市场处于寡占状态，主要是美国的康宁（Corning）和日本的旭硝子（AsahiGlass）、电气硝子（NEG）以及板硝子（NHTechnology）等4家。他们4家几乎垄断了全行业的玻璃生产与供应。欧洲皮尔金顿也少量供应TN、STN玻璃。
这几年受TFT-LCD产业高速发展的拉动，基片玻璃的需求一直处于快速增长期。2005年全球产量达到7400多万平方米，比上年增长56.6％。
2007年第四季度全球TFT液晶显示器玻璃基板的需求将增长350万平方米，从三季度的1240万平方米增长到1590万平方米。2008年第一季度的增长稍微减弱为1640万平方米，到2008年第四季度，全球玻璃基板的需求增长到1850万平方米。
我国基板玻璃的生产还处于启动阶段。据报道，安彩高科在2005年宣布投资22亿元人民币建设TFT基板生产线，目标为5G用玻璃基板年产300万平方米。
而彩虹在近期则宣布投资13亿元人民币，分两期完成5G及5G以上的TFT玻璃基板。其中第一期投资8亿元，主要目标是年产75万平方米～90万平方米的5GTFT用玻璃；二期，则根据国内今后TFT实际投资的代数而确定。
实际开始生产的企业是河南洛玻集团，在完成人民币2.6亿元投资兴建了CSTN用薄板玻璃生产线之后，2006年5月生产出厚度为0.55毫米的CSTN玻璃基板。现已批量向市场供货。
4、偏光片
偏振片又称偏光片，由塑料膜材料制成。涂有一层光学压敏胶，可以贴在液晶盒的表面。前偏振片表面还有一保护膜，使用时应揭去，偏振片怕高湿、高湿，在高温高湿条件下会使其退偏振或起泡。
偏振片主要原材料成本占产品销售成本的60％-70％，而其中TAC膜和PVA膜占原料成本的75％。
根据DisplaySearchy最新对于全球TFTLCD光学膜市场研究数据指出，由于自2008年第二季以来面板价格大幅度下跌、终端市场需求仍不明朗以及面板厂商保持低库存水位等因素，DisplaySearch预期2009年TFTLCD用偏光板销售量将呈现下滑情况。据DisplaySearchTFTLCD与材料市场研究总监陈弘睿（BrianChen）先生指出，全球经济不景气对于平面显示产业产生了巨大影响，同样地TFTLCD偏光片市场也无法幸免于此波金融海啸风暴之外；同时我们预估2009年全球TFTLCD偏光片市场产值将仅能达到57亿美元，较2008年下滑1%。
在2008年第三季，由于面板厂产能利用率大幅度下滑，特别是台湾及大陆面板厂商，使得TFTLCD偏光片需求也大幅下降。DisplaySearch估计2008年第四季偏光片厂商平均产能大约只有50%水平。Brian同时表示2009年偏光片厂商会更加竞争，同时为了维持一定的市场份额与稼动率将会有更激烈的价格战，也因此2009年偏光片出货面积虽然会增加，不过出货金额将会下滑。
2007-2012全球TFT LCD偏光片出货金额
单位:百万美元
从供货商出货面积来看，2008年第三季NittoDenko以28%市占率维持市场第一位置，不过该市占率较上一季下滑3%；LGChemical以25%市占率排名第二位，较上一季成长了4.6%，LGChemical除了本身的韩国客户之外，于第三季也开始出货给给台湾奇美电子与中华映管的LCDTV面板偏光板是其成长原因之一；Sumitomo则以20%市占率排名第三，同时该公司在NB与TV面板应用中有较高市占率。
08第三季度全球偏光板厂商按出货面积市占率
5、彩色滤光片
彩色滤光片是LCD面板实现彩色化显示的关键原材料，约占彩色LCD面板材料成本的25%左右。此外，彩色滤光片还可应用于OLED等其他平板显示产品。彩色滤光片是由红、绿、蓝三种颜色组成的滤色膜，有规律地制作在一块玻璃基板上，利用滤光的原理，产生红（R）、绿（G）、蓝（B）三种颜色，根据驱动IC控制电压的不同，三种颜色依不同种类混合产生各式各样的色彩。
彩色滤光片必须与LCD面板一对一同样大小搭配使用，因此彩色滤光片的技术发展与LCD面板的技术发展息息相关。
彩色滤光片市场增长较快目前彩色LCD面板包括CSTN-LCD和TFT-LCD两种类型，因此彩色滤光片相应分为CSTN-LCD用CF和TFT-LCD用CF两种类型，二者的生产工艺流程基本相同（因此行业习惯将二者统称为彩色滤光片），只是在基板玻璃、ITO膜电阻、套合精度等方面存在一定差异日本是最早制造CF的国家，目前也是全球CF的最大供应商，且生产CF的许多关键技术、重要生产设备以及光刻胶等关键原材料仍主要掌握在少数日本厂商手中。随着2003年以来全球彩屏手机的兴起和迅速普及、液晶监视器、笔记本电脑、液晶电视等产品销量的快速增长，带动CSTN-LCD和TFT-LCD彩色面板市场快速扩张，生产LCD面板的关键原材料CF的产量也随之获得大幅增长。韩国、台湾地区和中国内地抓住LCD行业发展的机遇，推动本地CF产业快速发展。
根据Displaybank最新的'TFT-LCD核心配件产业动向彩色滤光片'报告显示，08年全世界TFT-LCD用彩色滤光片的需求，将以面积为准史上首次超过1亿平方米，预计以数量为准达到约7千2百万张。
DISPLAYBANK对这样的需求增加趋势分析原因指出，‘随着主要面板企业三星电子，LGDISPLAY，AUO，CMO的5代以上TFT-LCD面板生产线的生产能力增加以及三星电子的8代线运转，CMO的6，7代线的正式运转，引起的需求增加'。
另外，DISPLAYBANK预测TFT-LCD用彩色过滤的需求，今后也随着面板尺寸的大型化及应用的不断扩大，到了2012年以面积为准将可以超过约2亿平方米。
2008年TFT-LCD用彩色滤光片需求，以面积为准超过1亿平方米，以数量为准达到约7千2百万张2012年预计超过以面积为准约2以平方米
2007-2012年我国CF需求规模及预测
单位：百万平方米
6、液晶材料
液晶材料是电子信息领域的特殊材料，它是一类具有各向异性的棒状有机化合物，是生产LCD器件的关键性光电子专用材料之一，它赋予LCD器件各种优良的性能，液晶材料产业已经成为LCD产业重要组成部分。可以认为，如果没有液晶材料的出现，就没有液晶显示技术；如果没有高性能液晶材料进步，就没有现代电脑显示器和移动通信的发展和普及。
目前，显示用液晶材料的生产技术由德国、日本和中国掌握，TFT-LCD用液晶材料主要由德国和日本垄断。全球液晶材料市场中TFT液晶材料占总产值80%以上。需要特别指出的是，德国Merck以其先进的技术、丰富的品种、优良的品质和完备的服务处于全球液晶材料供应商的领导地位。
我国液晶材料产品以TN和STN为主，并实现了世界液晶材料前4大供应商的地位，但产品档次相对较低，尽管产品的数量较高，但单价较低，且目前TN和STN液晶材料市场基本保持平稳。而液晶材料的主要增长点为TFT液晶材料，产品档次高，同时单价高，利润丰厚，市场增长迅猛。若要保持我国液晶材料重要供应商的地位，急需提升我国的TFT-LCD用液晶材料产品档次，实现TFT液晶材料的产业化。
目前，国内TFT-LCD用混合液晶产品几乎为空白，TN-TFT、IPS-TFT、FFS-TFT和MVA-TFT混合液晶尚未实现产业化。但是，在前期科技部支持下，石家庄永生华清和清华大学化学系完成了TFT-LCD液晶材料的研究，并实现了TN型TFT混合液晶1吨以上的生产能力，经一些国内外厂家的试验，完全达到应用于手机和笔记本电脑显示屏的性能和稳定性的要求，与国外同类产品相比，各方面性能和参数相当。石家庄永生华清的TN型TFT液晶材料已经实现小批量销售。国家发改委在政策和资金方面对石家庄永生华清在TN-TFT液晶材料产业化方面给予了大力支持。
德国Merck和日本CHISSO公司所使用的单体液晶除本公司生产外，大量的采购来自于中国大陆和欧洲本地，当然大量外部采购的单体液晶会遇到质量和批次稳定性不能满足要求，其中的杂质不易控制，提纯比较困难等问题。采购中间体并自制单体液晶方可解决质量和批次稳定性的要求。因此，这些大公司更多的是大量采购中国中间体，以降低成本。经过科技部的支持和各公司的多年研究，目前TN-TFT、IPS-TFT、FFS-TFT和MVA-TFT用单体液晶在国内均可实现批量生产。
TFT-LCD用中间体主要由两部分组成：以烷基双环己基酮和酸为代表的液晶专用中间体和以多氟苯为代表的可用于农药、医药和液晶等电子材料的液晶中间体。目前，世界液晶材料所用的中间体为中国大陆所垄断，据估计，至少占有世界液晶材料所用的中间体90%以上的市场份额。由于终端TFT混合液晶产品的配方技术为德国Merck和日本CHISSO独占，他们具有极高的垄断利润；而国内销售上述中间体的利润较低，一般只能达到5%～10%。
在中国，石家庄永生华清通过20年在液晶材料方面的积累，成为中国规模最大、品种最全、服务最完善的集生产、研发和销售于一体的企业，产品涵盖各种高中低档TN、STN、负性液晶、多稳态液晶、PDLC和染料液晶等，为中国LCD产业的发展做出了重要的贡献。
由于TFT-LCD的发展已经成为一个市场必然的趋势，尤其是2007年，液晶电视、笔记本电脑、桌面显示器以及移动通信的迅速发展，TFT面板厂家的形式发生了巨大的变化，对各类面板的需求都在不断增加，因此整个TFT面板行业都有一个很好的发展。
随着液晶显示技术的发展，世界市场将进一步扩大，LCD产业经济规模庞大，增长迅速，应用领域广泛，已成为显示器领域的主流之一。同时，中国大陆已建立了三条第5代TFT-LCD生产线，另外多条TFT-LCD生产线在建设或规划中，液晶显示产业即将成为我国的重大产业，因此无论国际和国内对TFT-LCD用液晶材料的需求将随着国际和国内LCD产业的发展，迅猛增长。
根据我国TFT-LCD的发展规划，除北京、上海和江苏建设3条5代线和汕尾信利2代线外，今后5年～7年内还将建设4～6条TFT-LCD生产线，如深圳天马4.5代TFT-LCD生产线和深圳深超5代TFT-LCD生产线已经动工，BOE和SVA都明确地提出再建生产线应有相当程度的国产化率，仅今后几年的国内市场需求量就将达到20吨以上，产值将达1.2亿美元以上。
我国通过开展TFT-LCD用液晶材料的研究和产业化，将全面掌握具有世界先进水平的TFT-LCD用液晶材料的合成、提纯、配方的调制、混合和测试等关键技术，制造具有独立知识产权的混合液晶，加快我国液晶显示产业的建设步伐，提升显示器件产品的品质，并替代液晶材料的进口，降低液晶显示器的制造成本，提升产品的国际竞争力。
随着液晶显示技术的发展，世界市场对TFT-LCD用液晶材料的需求将进一步扩大，且增长迅速。应用于移动通信、数码产品、笔记本电脑和桌面电脑的TN-TFT液晶材料的增长将保持10%的年增长率；特别是目前LCD-TV的迅猛发展，对IPS、FFS和MVA-TFT液晶材料的需求迅速增长，估计年增长率高于20%，到2010年，TFT-LCD用液晶材料将达到500吨，年产值将达到30亿美元。
三、中国大陆液晶面板生产设备概况
历经二十几年的发展，我国LCD产业从无到有、从无源跨入到有源，已成为全球最大的TN/STN生产大国和产值排名世界第四的LCD产业区域。
我国在LCD制造装备配套方面，经过多年来的努力，已能生产部分LCD制造设备及测试仪器。在专业生产液晶制造装备的厂家中，中国电子科技集团二所、太原风华、深圳润正、北京京城清达、深圳航通、东莞中堂万亿达等一批具有相对优势的企业正在不断涌现。其中一些企业已成为LCD后制程系统解决方案的典型代表。
但从另一方面分析，我国大陆LCD装备制造业的整体发展能力不足，与日本、韩国及我国台湾地区相比还有一定差距，尤其是在核心技术方面。我国大陆目前LCD制造装备仍处于单机种分散企业提供与局部配套的开步阶段，关键工艺技术与生产设备仍未有大量涉足，满足全部生产工艺过程的整条生产线制造配套与提供能力还需要经过一个艰苦的努力过程。
目前，在我国大陆有与LCD产业相关的生产厂、科研院所大约有180余家，约110条的TN/STN-LCD生产线、7条TFT-LCD生产线和众多的TN/STN/TFT液晶模块生产线。
我国大陆有已量产的京东方和上广电两条五代线，以及已经试产的龙腾光电五代线和正在规划的胜达光电六代线，其余为吉林彩晶、南京华日、句容骏升三条一代线。生产线的数量看似不少，但由于在核心技术方面，特别是在核心工艺技术和设备技术方面并没有掌握，生产线的运行并不是很好，有的由于不掌握核心技术，已基本处于停产整顿的状态。整体上和日韩及我国台湾相比，差距还非常大。与日本、韩国等国相比，我国在TFT-LCD制程设备的研发与生产方面还存在较大的差距，特别是TFT-LCD的前制程的关键设备国内尚属空白。国内的5代TFT-LCD生产线国产设备自给率不到1%，而且只是配套设备。
我国大陆LCD行业的投资规模仍较小，对生产设备的研发及产业化投资更是少得可怜，造成LCD生产设备的研发严重滞后于LCD生产的局面。全部生产线都是从国外引进的，设备价格十分昂贵，为国产化设备的2～5倍，目前国内还没有一个单位能够生产出LCD生产线的全套设备，只能生产其中的某些设备。
在生产设备方面，大陆设备厂商采用了韩国和我国台湾的发展经验，在TN和STN生产设备的研制和生产上积累了大量的经验，并逐步开发适应于TFT生产的专用设备，取得了较大的进展，特别是后工序设备和模块设备上，有些已用于大陆的TFT生产线，个别设备还出口日本、马来西亚等国家。随着东莞中堂万亿达生产显影及清洗设备、中电科技集团二所等国内厂家逐渐进入TAB、COG等LCD生产设备，国内已脱离LCD设备100%依赖进口的阶段，产品在国内市场的应用取得了较好的效果。
未来5年-10年内将是TFT-LCD产业全面高速发展的黄金时代。面对全球大市场，LCD技术装备行业国内外厂商之间存在着技术、成本、应用等多种竞争力量，而这种竞争既是厂商之间的竞争，也是产业链之间的竞争。国内设备研发与世界先进水平的差距是存在的，但国产设备研发的思路在变，产业化的条件在变，市场需求也在变，以性能价格比取胜的国产设备正在逐步由中低端向中高端发展。因此，国内LCD设备行业仍是一个充满生机与活力的行业，是一个朝阳行业。同时对于我国LCD技术装备厂商而言，在积极参与国际竞争的同时，应紧密跟踪LCD产业的技术潮流，打破技术封锁，积累经验，储备技术，完善核心能力，推进LCD制造设备本土化，降低成本，才能突出重围并带动整个LCD产业实现跨越发展。
2009年前，全球每年都有约百亿美元的TFT-LCD设备投资。2004年，全球TFT-LCD设备总投资额达133.2亿美元；2006年约117.9亿美元；2007年-2009年将分别达108亿-121.7亿美元、89.4亿-136.1亿美元、81.4亿-114.9亿美元。
作为世界最大的面板需求市场，我国TFT-LCD生产线投资增长很快。根据北京、上海、昆山、深圳等有关公司的计划和国家发展规划，2010年前我国总的TFT-LCD设备投资额近1000亿元。
从TFT-LCD设备的市场占有率来看，日本、韩国及欧美国家占据着绝对领导地位，近年我国台湾地区也有不错的表现。日本占领了全球绝大部分的TFT-LCD设备市场，仅就占TFT-LCD设备总投资额50%以上的Array段设备而言，日本占了约70%的市场份额。
韩国正成为TFT-LCD设备生产的新生力量，已经可以提供Array段的部分关键设备；我国台湾地区也已经在部分中低档设备领域实现了本地化制造，其中Cell段的部分设备和大部分Module段设备实现了本地化制造。
我国大陆虽然能够提供TN/STN-LCD制造设备，但却无法提供TFT-LCD制造设备，因为无论从技术水平还是资金投入来说，两者差距太大。因此，我国近期筹建的TFT-LCD生产线只能依赖进口设备。
事实上，我国TFT-LCD制造设备的研制才刚刚起步，目前只有部分有一定设备研制基础的企业涉足该领域。2006年，北京七星华创电子股份有限公司向京东方提供TFT-LCD清洗机和移载传送设备各1台，目前运行状况良好；2007年还将为天马生产线提供相关设备。另外，北京京城清达公司也已经涉足TFT-LCD设备的研制，其在摩擦机方面已具备一定的技术基础。
我国大陆在LCD设备领域的发展速度是惊人的，但目前也存在着一些核心技术发展的瓶颈，即研发资金缺乏。这是由于液晶设备的核心技术的显著特点为高度资本密集、技术密集，而在我国作为液晶产业的后发国家，单凭企业实力显然不足以承担高科技研发所需的资金与人力。
我们应借鉴日本、韩国的经验，形成国家企业联合科技攻关的机制，不仅国家可以为企业提供科研成果，企业又可以反过来为国家提供技术支持。真正形成以国家主导进行科研攻关，企业为主体实施技术创新的良性局面。另一方面，由于缺乏高端技术的掌控，长期以来，“市场换技术”的思路使得多数中国企业陷入“引进—落后—再引进—再落后”的怪圈，在目前开发的大环境下，中国要想获得液晶产业的核心技术，已不能依赖于这一思路进行，应立足于“引进—消化—吸收—创新”的新思路，实现技术的赶超，方能在未来构建液晶产业核心的竞争力。
可以预测，随着TFT-LCD技术的快速发展与日趋成熟，对生产线制造设备在制造精度、工艺品质、良品率保证、柔性制造及生产成本控制等诸多方面提出的要求会更高。而灵活组线、一机多能、自适应诊断和快速工艺参数的可适应性调整等功能的具备，则代表着未来电子工艺生产设备的一种发展方向。
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