环保浆料替代PVA
PVA浆料上浆性能佳、应用广泛、目前尚无良好的替代产品。但是PVA退浆困难、退浆废水COD含量高，而且难以生物降解。1997年中国棉纺织
行业协会提出“少用和不用PVA”，十几年来已取得显著成效，部分品种已实现无PVA上浆，但在一些高难品种上要完全不用PVA浆料上浆，其整体技术的发展还任重道远。
要解决PVA浆料退浆困难和环境污染问题，有两条技术路线：一是采用PVA酶，但其成本高，而且PVA分解酶目前还没有产业化；二是开发替代PVA的浆料，这种方法目前更现实。江南大学开发了具有集阳离子基、醋酸酯基等为一体的多重变性淀粉浆料，在取代PVA浆料、提高上浆效果方面取得了较好的进展，并为生物酶退浆奠定了基础。
今后重点应加强高性能多元深度变性淀粉、三元及多元聚丙烯酸酯浆料、组合浆料的复配增效机制、高增韧、高增塑浆料添加剂的研发，以实现完全替代PVA浆料。
生物酶前处理技术
棉织物生物酶前处理具有如下优点：节省大量的工艺用水、能耗、化工原料等，同时减少对废水的处理费用，因而生产综合成本不高于传统工艺；大幅减少废水排放量及排放废水中盐、AOX、染料、化学药剂等含量，废水COD值显著降低；由于避免了强碱、氧化剂等化学药剂对纤维的损伤，使得织物具有良好手感、外观、物理机械性能及染色性能等，产品品质明显提高。
棉织物传统高温强碱染整前处理工艺存在以下问题。水耗大：1万米棉织物处理需消耗300吨水；能耗高：处理过程温度95~100℃，占全工艺能耗45%；废水处理难：pH>11、COD>3000mg/L、BOD/COD<0.2；纤维损伤；设备易损坏。
工业化应用障碍：含PVA浆料织物阻碍淀粉酶退浆推广应用，低品质棉(如普梳棉)杂质含量太高，特别是棉籽壳，生产时间偏长。
今后需要进一步攻关的方向：PVA替代浆料上浆织物酶退浆工艺；基于多酶功能复配的高效复合酶制备技术；棉籽壳酶法去除技术；酶法退煮冷堆技术及中温连续汽蒸技术；侧重工业化应用的生物酶前处理技术推广。
生物酶前处理技术节能减排效果显著：以传统纤维(棉织物)染整前处理为例，生物法前处理与传统化学处理工艺比较：废水排放量降低50%~60%，废水COD值下降1/3~1/2，废水pH值达到直接排放要求，节省染色时间1/2、用汽量降低2/3、耗电量降低1/2、综合成本降低1/3~1/2。
低温漂白技术
棉织物的常规漂白在98~100℃下进行，加工过程能耗高，纤维损伤大。低温漂白目前已能降到80℃下进行。
江南大学研制出的基于阳离子漂白活化剂的天然纤维低温漂白技术：活化剂水溶性好，可与过氧化氢快速反应形成阳离子活化过氧化氢体系，对纤维素有较好直接性，可中性漂白(pH7)，漂后无需大量水洗，漂后排放废水无需特殊处理，特别是漂白温度可降至50℃，显著节能，而且对棉纤维无明显损伤。
超声波低温水洗技术
水洗是印染加工的必须工序，节水节能的水洗装备一直是本
行业的
研究重点。纺织品印染加工需要大量的热能(蒸汽)和水，其中水洗工序占了相当大的比例，无论是前处理中的退浆、煮练、漂白、丝光，还是染色或印花后去除浮色和杂质，都必须经过多道高温水洗才能保证最终产品的质量。水洗过程中用水量和蒸汽能耗分别占到整个印染用水和能耗的60%和40%以上。
江南大学研发的超声波低温水清洗原理：由超声波发生器发出的高频振荡信号(频率>20000赫兹的声波)，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，使水清洗液体流动并产生数以万计的微小气泡。存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡迅速增长，然后突然闭合，在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压力(空化效应)，破坏不溶性污物而使它们分散于清洗液中，从而达到清洗材料表面的目的。
通过有效组合超声波装置和印染设备，开发出的超声波染整水洗机，目前主要应用于染整加工中的各类水洗：如退、煮、漂后水洗，染色后水洗，印花后水洗等。
超细涂料染色技术
纺织品的常规染色往往需要在50~100℃，甚至超过100℃的温度下进行，而且染色浴比大，染浴中需加入大量的盐类作促染剂，染料利用率较低，染色用水及废水排放量大、色度高、含盐量高，特别是不同的纤维需要不同的染料及染色工艺，工艺复杂，染色质量不易控制。
江南大学开发的粒径在200nm左右的超细涂料制备技术和基于纤维阳离子预先/同时改性的超细涂料染色技术。与常规涂料染色相比，由于颜料超细化后，着色强度、光泽和遮盖力显著提高，超细涂料染色后的织物K/S值明显增大，织物颜色更深，可显著节省涂料用量。采用超细涂料染色，仅需要在室温下进行，节能、节约染化料、节水，而且工艺简单、流程短(节时1/3)，染色质量好。与染料染色相比，超细涂料染色具有四大优点：对加工对象纤维的普适性、色谱选择的广泛多样性、污染轻的环境优化性、节能降耗的经济性。
